投资逻辑：
全球3D打印龙头，全产业链布局构筑核心壁垒。公司作为全球稀缺的金属与高分子兼具3D打印设备供应商，构建了集设备、材料、自主源代码软件及售后服务于一体的完整生态体系。公司研发强度高，1-3Q2025研发费用率达22.23%，助力公司技术持续领跑全球。2025年12月，公司与关联方共同设立控股合资公司，战略性切入3C等民用领域的3D打印服务业务，有望推动公司从单一设备及材料销售，转向设备材料和打印服务的双轮驱动模式。
当创新遇到物理瓶颈，3D打印开启序章。2024年全球3D打印市场规模已达219亿美元，预计未来10年将以18%的年复合增长率加速向千亿美元量级迈进，预计2034年将突破1,145亿美元。我们认为，伴随AI、空天、3C、机器人、汽车等产业不断突破创新边界，传统制造工艺已临近上限，难以满足散热、轻量化等实际需要，亟需3D打印技术突破传统上限，多维需求爆发有望加速产业发展。
3D打印重塑空天时代，公司是打印设备核心供应商。2024年公司航空航天营收占比接近50%，自主研发的FS1521M超大尺寸设备，其XYZ三轴尺寸均突破1.5米级，最高可配置32个光纤激光器，赋能行业发展，典型客户飞而康作为核心空天3D打印服务商，已累计采购公司约40台金属3D打印设备，随着空天赛道下游需求爆发，公司有望直接受益。
3D打印加速渗透3C和汽车行业，公司大力开拓打印服务。以苹果荣耀等手机厂商为代表，正加速将3D打印钛合金技术广泛应用于折叠屏手机铰链、钛合金边框、智能穿戴等精密部件的大规模制造。公司设立控股合资公司，大力开拓3D打印服务在民用领域应用，聚焦3C/汽车/精密结构件等行业，有望推动相关收入实现从0到1快速增长。
我们认为公司作为全球3D打印龙头，具备顶级技术壁垒，随着空天、3C等多维需求景气度急剧加速，公司3D打印设备及材料，与新开拓的3D打印服务，均有望迎来高速增长，详细盈利预测见报告正文。
报告正文：
01 华曙高科：全球 3D 打印龙头，全产业链布局构筑核心壁垒
1.1 发展历程：从技术突围到产业领航，十六载铸就国产3D打印龙头
秉持长期主义经营理念，逐步确立工业级3D打印领军地位。自2009年许小曙博士在长沙创立公司以来，公司迅速打破海外垄断，于2011年至2012年间先后推出首款国产高分子粉末材料FS3200PA及自主研发的高分子激光烧结设备FS401P。进入成长期后，公司屡获国家级认可，2015年获批“高分子复杂结构增材制造国家工程实验室”。随后公司加速国际化战略，2017年至2018年相继成立北美及欧洲分公司，布局全球，至2022年累计销量突破800台。2023年公司成功登陆科创板，开启资本化新篇章。同时并启动研发制造总部建设，随着2024年新园区正式启用，公司彻底破除产能瓶颈，步入大规模产业化与高质量发展的新阶段。
1.2 业务布局：构建“设备 材料 服务”全产业链生态，双材质技术路线协同并进
公司业务覆盖工业级3D打印设备、3D打印材料、打印软件及技术服务四大板块，实现了全产业链100%国产自主可控。
设备领域，公司同时在金属（SLM）与高分子（SLS）两大主流工业级增材制造技术路线上实现产业化布局，目前在售自主增材制造设备已达20余款。
在技术路线上，公司坚持“金属 高分子”双核驱动：
高分子设备（SLS）：公司掌握技术门槛极高的选区激光烧结核心技术，是国际上少数兼具该技术自主研发能力与工业级产业化设备量产能力的供应商。公司首创 “Flight” 技术路线，凭借多激光协同配置的创新方案，实现产能与加工效率的双重跃升。旗下 Flight HT1001P 等代表性产品，可高效完成高精细、薄壁类零部件的高速烧结，为高端制造领域提供优质解决方案。
金属设备（SLM）：公司主要解决高效率与大尺寸成型的难题，自主研发了FS1521M、FS1211M等系列超大尺寸设备，采用多激光扫描、风场优化等技术，显著提升了打印效率与成形质量，特别是FS1521M系列作为全球最大的SLM设备之一，其XYZ 三轴尺寸均突破 1.5 米级，最高可配置32个光纤激光器，成形效率高达400cm³/h，确立了公司在规模化生产级设备上的领先地位。
材料领域，公司已开发配套40余款专用材料及工艺，突破核心材料“卡脖子”困境。
高分子材料端：公司成功突破了国外化工巨头对PA12材料的长期垄断，自主研发了FS3200PA等尼龙材料，并进一步推出了适配Flight技术的高性能材料，如复合材料FS6130CF-F及TPU、PPS等特种材料，显著降低了下游应用成本。
金属材料端：公司与国内外材料企业深度合作，严检金属粉末并优化其粒度分布、流动性等关键性能，保障与自有设备的成熟适配。其可提供从粉末试制、应用验证到批量化生产的定制化材料工艺研发全流程服务。通过对粉末形貌及内部组织的检测分析，提升操作安全性。
服务软件上，公司实现全套软件源代码自主可控，自主研发了BuildStar（数据处理）和MakeStar（设备控制）全套工业软件，具有完全自主知识产权，从根本上保证了信息安全与技术自主性，并能针对客户需求进行深度的功能定制。在服务层面，随着2024年底公司研发制造总部新基地的正式启用，公司不仅大幅扩充了设备产能，更建设了工业级3D打印服务产线，向“设备销售 打印服务”的多元化模式延伸。
深耕高价值赛道，航空航天与工业应用双核驱动。从行业维度看，航空航天领域是公司最大的营收来源，营收占比近半，同时面向下游正加速向3C、汽车、液冷、具身智能、低空经济、医疗等民用高潜力领域渗透。
航空航天：公司投放的FS1521M、FS1211M等超大尺寸金属增材制造设备，主要用于解决该行业对大尺寸零部件一体化成形及轻量化设计的严苛需求，确立了在国家重大战略工程中的核心供应商地位。
工业应用：涵盖汽车、模具及消费电子等领域，如FS3401GB玻璃微珠复合尼龙材料具有刚性和耐热性能强、成形过程稳定等特点，适合功能件验证，有效满足民用工业对低成本、高效率的生产诉求。
医疗：公司的小型精密设备（如FS301M、UT252P）凭借对超高温特种材料的优异适配性，广泛应用于骨科植入物（如多孔结构）及手术导板的定制化打印，成为前沿技术验证与高端医疗转化的关键平台。
设备主导驱动价值链延伸，立足国内构建稳健双循环格局。
营收结构上，3D打印设备及辅机配件是公司营收的核心，常年收入占比75%-90%，奠定了公司作为工业级增材制造装备龙头的产业地位。随着全球设备装机量的持续累积，售后服务及其他业务占比在2024年及2025年上半年呈现出明显的扩张趋势，占比超10%。叠加3D打印粉末材料的稳定配套贡献，公司正逐步向“设备 服务 材料”的全生命周期价值链延伸，有效增强客户粘性与业绩韧性。
在区域分布上，内销始终占据主导地位，近年占比维持在60%-80%区间，2025年上半年内销占比进一步回升至80%左右，显示出公司在国内航空航天、工业制造等核心赛道的深厚市场根基与抗风险能力；尽管外销占比受宏观环境及交付节奏影响存在波动，但公司坚持全球化战略，国内外双循环的市场结构为公司平滑单一市场波动提供了有力支撑。
1.3 股权结构：核心技术团队持股稳固，长效激励机制绑定关键人才
股权结构清晰集中，实控人引领战略方向。公司创始人许小曙博士及其子许多先生通过美纳科技间接持有公司40.07%股份，其中许小曙博士持有美纳科技75%股权，穿透后实际持股比例约30.05%。这一高比例持股不仅稳固了其核心技术领军地位，更为公司长期战略的连贯性与稳定性提供了坚实保障。公司下设上海华曙、深圳华曙、湖南华曙及长沙工研等多家全资子公司，并于 2026 年初战略入股东莞汇亿达，持股10%，有效支撑了全国研发与销售网络的布局。此外，公司于2025年底拟与关联方共同设立控股子公司湖南湘兴数创，战略性切入3D打印服务业务，核心聚焦3C消费电子领域，进一步延展产业链下游。
聚焦长效激励与业绩增长，持续推出股权激励计划。2025年8月公司发布《2025年限制性股票激励计划( 草案 )》,分三期归属考核: 以2024年营收4.92亿元为基数，2025-2027 年营业收入增长率目标依次为 70%、120%、180%，对应营收绝对值目标分别达8.36亿元、10.82亿元、13.78亿元，逐年同比增速依次为70%、29.4%、27.3%，营收触发值分别为6.89亿元、8.86亿元、11.32亿元，同时各期扣非净利率目标均为10%。
1.4 财务分析：营收规模迈上新台阶，研发投入筑牢长期壁垒
营收重回增长通道，战略投入期利润短期承压。
收入端，2019年至2023年，公司营收从1.55亿元跃升至6.06亿元，展现出极高的成长性。2024年受宏观经济环境及下游周期波动影响短暂回调至4.92亿元，但进入2025年，随着下游需求回暖及订单交付，前三季度营收同比增长15.4%至3.98亿元，成功扭转颓势重回增长快车道。
利润端，2024年及2025年前三季度归母净利润同比下滑48.8%、66.8%，主要系公司综合毛利率波动，同时叠加2024年底新园区投产带来的固定资产折旧增加及股权激励费用摊销等刚性成本集中释放，压制了利润的释放。
毛利率阶段性承压。2019年至2025年前三季度，公司综合毛利率由58.8%逐步回落至41.5%，其中2024年毛利率的下滑主要系产品降价所致；净利率和扣非净利率则呈现先升后降的走势，2019年至2021年期间逐步走强，此后便从2021年的高点持续下探，其中净利率从35.1%下探至3.7%，扣非净利率从21.3%降至1.5%。我们认为背后的主要原因或为：1）产业化程度加深，面向大客户售价相对较低；2）3D打印逐渐从空天走向民用，面向民用市场的设备售价相对更具性价比。
期间费用率管控良好，高强度研发投入筑牢技术护城河。2019年至2023年，伴随营收规模快速扩张，公司销售费用率与管理费用率呈显著下行态势，充分彰显规模效应与精细化管控能力；2024年受宏观环境变化及新园区投产的短期承压影响，两项费用率出现阶段性回升。研发费用从2019年的约0.3亿元增长至2024年的接近0.9亿元，2025年前三季度迎来爆发式增长，同比增长超50%，研发费用率突破20%高位，彰显公司深耕技术决心。
02 当创新遇到物理瓶颈，3D 打印开启序章
2.1 3D打印概览：增材制造突破工艺限制，全球潜在市场千亿美金
增材制造突破工艺限制，位列中国制造2025待突破制造工艺首位。与传统工业采用的“减材制造”（通过车、削、刨、铣等工艺将原材料逐步切削至所需形状、尺寸与质量）方式不同，3D打印是一种“增材制造”技术，其以计算机三维数字模型为基础，借助激光等高能热源，将材料逐层熔化、堆积，最终形成实体构件。十年磨剑，2015年5月，我国发布《中国制造2025》强调“推动三维（3D）打印、移动互联网、云计算、大数据、生物工程、新能源、新材料等领域取得新突破”，3D打印位居首位。
增材VS减材：更短周期、更少零部件、更低成本、更高性能。传统制造在面对形状复杂或大型结构件时，常受加工成型性限制，往往需先制作多个简单零件再组装，设计空间相对有限。同时，因其切削去除大量材料，导致加工成本较高、材料利用率偏低。而3D打印恰好能突破这些局限，在诸如飞机中空叶片、叶轮以及内部流道等传统工艺难以加工的复杂构件制造中，表现出显著优势。
以金属3D打印为例，这种优势具体体现在：
缩短产品研发周期：3D打印工艺成形过程由三维模型直接驱动，无需模具、夹具等辅助工具，可以极大地降低产品的研制周期，并节约昂贵的模具生产费用，提高产品研发迭代速度。
一体化设计：金属3D打印技术的应用可以优化复杂零部件的结构，在保证性能的前提下，将复杂结构经变换重新设计成简单结构，从而起到减轻重量的效果，3D打印技术也可实现构件一体化成形，从而提升产品的可靠性。
提高材料利用率：与传统精密加工技术相比，金属3D打印技术可节约大量材料，特别是对较为昂贵的金属材料而言，可节约较大的成本。
提高产品物理性能：基于3D打印快速凝固的工艺特点，成形后的制件内部冶金质量均匀致密，无其他冶金缺陷；同时快速凝固的特点，使得材料内部组织为细小亚结构，成形零件可在不损失塑性的情况下使强度得到较大提高。
2034年全球市场规模有望突破1,145亿美元，2024年中国市场约占全球27%。在航空航天、液冷、3C及汽车等需求拉动下，全球3D打印市场将迎来快速增长，根据WOHLERS统计，2024年全球3D打印市场规模已达219亿美元，预计未来10年将以18%的年复合增长率加速向千亿美元量级迈进，预计2034年将突破1,145亿美元。与此同时，2024年中国3D打印市场规模约为423亿元，约占全球27%。
2.2 3D打印分类：工业级市场 粉末床熔融工艺 金属材料&高分子材料占主导
3D打印依照ToC/B可分为消费级市场与工业级市场。据创想三维招股说明书，2024年全球消费级3D打印市场约为41亿美元，约占全球3D打印市场219亿美元的18.7%，据此可见工业级市场目前仍占主导。消费级3D打印更强调易用性、低成本与个性化，工业级3D打印更侧重规模量产能力、打印速度、打印规格大小等。
3D打印依照成形原理可分为7种不同工艺类型。所有3D打印都从数字模型开始，零件或产品最初是使用计算机辅助设计 (CAD) 软件设计或从数字零件库获取的电子文件，继而通过特殊的构建准备软件将其分解成切片或层，最终生成3D打印机要遵循的路径指令。根据增材制造技术的成形原理，可将增材制造工艺分成7种基本类别：材料挤出、光聚合、粉末床熔融、粘合剂喷射、材料喷射、定向能沉积、片材层压。
3D打印的终端零件性能高度依赖于其制备的设备类型和工艺参数。粉末床熔融工艺因其特定的加工方式而使得零件具备良好的力学性能和尺寸精度，成为工业应用领域中主流的增材制造技术。其中，以激光作为能量源的选区激光熔融（SLM，面向金属）和选区激光烧结（SLS，面向高分子）工艺因稳定性和技术成熟度较高，在直接制造终端零件的应用场景中具备较突出的价值和优势。
3D打印依照制造材料可分为4种不同材料类型，主流材料为金属与有机高分子。其中金属类主要包括钛合金、高温合金、铝合金等金属粉末、液态金属材料等，用于航空航天、船舶工业、核工业、汽车工业、轨道交通等领域高性能、难加工零部件与模具的直接制造；有机高分子类包括光敏树脂、PLA、ABS、PC、PPSF、PETG丝材，以及PA、PS、PC、PP、PEEK粉末等，用于工/模具制造、原型验证、科研教学、文物修复与保护、生物医疗等。相较而言，金属材料是物理层面不同材料的配比，高分子材料是化学层面的配方难度和门槛会更高。
高分子材料约占77.3%，金属材料约占20.5%。据WOHLERS，2024年全球3D打印材料市场规模约44亿美元，其中，金属材料约占3D打印材料市场体量的20.5%，高分子大类材料约占77.3%，具体包括高分子粉末/高分子丝材/光敏树脂/金属材料分别约占40.9%/18.2%/18.2%。
金属材料3D打印的难点在于控制金属粉末的状态与配比。金属3D打印技术所用的原材料主要是合金粉末、合金丝材两类。金属粉末的形状、粒度、氧含量、松装密度等因素对材料成形的质量有较大影响，粉末形态；丝材的直径均匀度和元素含量波动度对成形中熔融沉积的稳定和整体化学元素的均匀分布有明显的影响。举例而言，空心球缺陷是因气体在金属液滴内部形成中空结构所致，在等离子球化法制备球形金属粉末过程中极易形成空心球缺陷，通常随着粉末粒径的增大，粉末中孔洞的数量、尺寸、孔隙率、含气量都会相应增大。
高分子材料3D打印的难点在于化学反应的精确控制，化学反应状态将决定制品的机械性能。以光敏树脂材料的3D打印为例，其基本原理是通过紫外光的曝光，使光敏树脂发生图案化的聚合反应，逐层固化叠加至三维形状。其聚合机理主要包括光引发自由基聚合和光引发阳离子聚合两大类，基本材料配方主要包括光引发剂、单体或预聚物以及其他功能性添加剂。光敏树脂具有灵活多样的化学设计，因而高分子材料3D打印的核心在于通过对化学反应状态的精确调控，来直接决定最终制品的机械性能：
丙烯酸酯类材料：通过调整单体化学结构与交联密度，灵活实现了从坚硬塑料到柔软弹性体的性能跨越。
水凝胶：制备过程依赖对光聚合反应的精细控制——无论是引入水溶性光引发剂进行原位聚合，还是通过后处理溶胀形成凝胶网络，每一个化学步骤都直接影响着凝胶的力学特性和生物相容性。
无机非金属材料：通过将无机纳米颗粒复合到光敏树脂中，并在打印后通过烧结去除有机物，得以制造复杂三维陶瓷或玻璃结构。这一过程不仅涉及纳米颗粒的表面修饰以保障均匀分散，更关键的是需精确控制烧结中的热分解反应，以避免结构变形。
2.3 3D打印产业链：覆盖打印材料、设备、服务等诸多环节
按照产业链分工，3D打印上游包括金属、高分子等打印材料，激光器、振镜系统等硬件，工业软件系统等软件；中游包括设备制造商、代理商、服务商；下游客户面向航空航天、工业、消费、医疗、科研等千行百业。
据WOHLERS，2024年全球3D打印市场中，按照产业链环节分，原材料/打印设备/打印服务/软件开发分别占市场总量的20%/23%/50%/7%，绝对体量约为44/50/110/15亿美元。
2025年我国3D打印赛道投融资额有望重拾快速增长。2025年全年行业投融资总额预计达84亿元，创历史新高，同比增长115.4%，扭转了2024年同比下滑的局面。
国内3D打印厂商初具规模，共同步入行业发展的上升通道。
从营收规模看，公司与铂力特均保持了长期的增长态势。公司营收体量相对较小，但展现出极佳的成长弹性，特别是2025年前三季度成功扭转了2024年的短期回调，增速回升显著，确立了强劲的业绩复苏拐点。铂力特营收规模处于行业领先地位，2024年突破13亿元，展现出较强的营收扩张动能。
从盈利能力看，公司毛利率虽受产品结构优化及市场拓展策略影响有所调整，但仍长期稳定在40%左右的健康区间，体现了较强的成本管控能力。铂力特毛利率在35%-55%区间波动维稳。整体而言，行业内企业盈利趋势趋同，共同受益于行业整体盈利环境的改善与高质量发展。
2.4 3D打印下游需求：多维需求催化，产业临近爆发节点
我们认为，伴随AI、空天、3C、机器人、汽车等产业不断突破创新边界，传统制造工艺已临近上限，难以满足散热、轻量化等实际需要，亟需3D打印技术突破传统上限，多维需求爆发有望加速产业发展。
航空航天：与3D打印迭代速度快、一体化成形的特点强耦合，重塑空天时代。航空航天是全球3D 打印主要下游应用，该领域对轻量化、复杂结构一体化成型有刚性需求，3D 打印技术能够突破传统制造在面对复杂硬性结构时的加工限制，实现设计及生产。此外，3D 打印无模具制造的特性大幅缩短了零部件的研发迭代周期，成为提升商业航天火箭运载能力降低发射成本的关键工艺，正加速从原型试制向规模化零部件生产跨越。
3C及汽车：突破钛合金加工与定制化瓶颈，有望开启大规模量产新纪元。在3C领域，随着折叠屏手机对轻薄化与耐用性的极致追求，钛合金成为铰链轴盖等关键部件的首选材料，金属3D打印凭其在难加工材料上的成本优势与复杂结构成形能力，已成为钛合金精密构件的主流制造方案；在汽车领域，3D打印利用拓扑优化算法，不仅能实现底盘副车架等承力部件的一体化轻量化制造，更能摆脱昂贵模具限制，满足高端车型智能座舱的小批量、个性化定制需求，有效缩短研发试制周期。
液冷散热：AI大爆发，3D打印突破液冷微通道痛点。随着AI大模型训练推动数据中心功率密度飙升，传统散热方式已难以为继，高效液冷散热成为刚需。3D打印技术能够突破几何结构限制，制造出传统工艺无法实现的仿生叶脉状流道、直径低于1mm的精细复杂微通道及多孔介质结构，不仅从根源上消除了焊接带来的泄漏隐患与热阻界面，更通过最大化换热表面积和优化流体动力学路径，显著提升了换热效率与均温性能，完美适配高性能计算芯片及高功率电子设备对极致热管理的严苛要求。
具身智能：解决轻量化与散热双重约束，重构机器人硬件形态。在轻量化方面，3D打印借助拓扑优化与点阵结构重构机器人骨骼，突破传统减材制造的几何限制，基于力学仿真精准分配材料，打造高刚度重量比的中空或晶格化结构，大幅降低肢体末端惯量并提升动态响应与续航能力，为具身智能提供兼顾高强度与轻量化的骨架支撑。在散热管理方面，人形机器人关节模组空间受限且高热流密度，3D打印通过结构散热一体化设计，在承力结构内构建随形冷却流道或多孔散热介质优化换热与流体路径。既解决了高集成度下的热聚集失效风险、保障电机与驱动器持续峰值输出，也为具身智能适应长时间高动态复杂作业环境奠定了热物理基础。
03 3D打印重塑空天时代，公司是打印设备核心供应商
航空航天是全球3D打印的主要下游应用，下游收入占比超过1/6。工业级3D打印机不同于消费级产品，具有更大的体积、更高的精度、更贵的价格，用于高精度的工业零部件生产。据Wohlers，2024年全球3D打印市场中，航天下游收入占比达17.7%，相较2023年提升4.4pp，已跃升为3D打印第一大下游。此外，工业级3D打印还被广泛应用于医疗、汽车、能源、建筑等行业。
国内视角看，铂力特、华曙高科等工业级3D打印玩家的航空航天下游收入占比在40~60%，部分年份收入占比过半，主要用于航空航天发动机制造环节的提质降本。
卫星锦标赛揭开空天时代序幕，工业级3D打印是解放运力的关键抓手。依据国际电信联盟（ITU）的规定，卫星频率及轨道使用的规则是“先登先占、先占永得”。马斯克的“星链”是目前进度最快的低轨卫星星座，累计已发射超1万颗卫星，而整个“星链”将由4.2万颗卫星组成。近地轨道所能容纳的卫星总量仅为6-8万颗，且优质通信频段更为稀缺。因而当前卫星锦标赛已升格为大国博弈的崭新战场，而发射速度取决于发射成本，核心瓶颈在于可回收火箭技术，一旦可回收火箭技术完成突破，我国低轨卫星上天速度将大幅加快。叠加目前AI产业持续发展，建设太空算力逐渐成为趋势，商业航天应用市场将被大幅打开。因而，降本是解放运力的核心，而运力目前是解锁下游场景的核心卡点，由于发动机占据了火箭的大部分成本，因而工业级3D打印目前是释放火箭制造成本的关键抓手。
低轨星座“占频保轨”压力，有望驱动火箭发射数量迅猛提升。目前，中美低轨卫星星座规划体量较为庞大，但实际完成率偏低，除却StarLink以外，其余星座完成率均在10%及以下，尤其是我国GW、千帆星座完成率均不足1%。依据国际电信联盟（ITU）的规定，运营商须在申报7年内发射首颗卫星，9年内发射星座总数量的10%，12年内完成50%，14年内必须100%部署完毕，因而我国目前的三大万颗及以上规划星座均存在“占频保轨”压力，近日更是向ITU正式提交申请，申请20.3万颗卫星频轨资源。未来10年我国规划发射卫星数量有望达3-4万颗，年均规划发射约3,500颗卫星，相较2024年257颗的发射数量有望提升一个数量级以上。
SpaceX拟于2026年中后期上市进一步催化空天赛道。SpaceX拟将IPO并计划将募集的部分资金用于开发基于太空的数据中心，包括采购运行这些设施所需的芯片。据报道，其融资规模将远超300亿美元，目标整体估值定为1.5万亿美元，接近沙特阿美在2019年上市时达到的市值水平。而若募资成功，SpaceX此次募资金额将超过沙特阿美当时的290亿美元，或成为有史以来规模最大的IPO。我们梳理认为SpaceX估值水平随StarLink卫星数量水涨船高，SpaceX的可回收载具快速降本是加速卫星发射速度、提升在规卫星数量的主要原因。
液体发动机约占火箭制造成本的50%。作为航空活动的运载工具，火箭发射产业链包含了从发动机、箭体结构、电气系统到总体制造、地面测试，再到发射服务等多个环节，大致可分为上游零部件制造、中游总体设计/总装、下游发射服务。其中，制造环节可以分为发动机系统制造（液体发动机约占火箭总体成本的50%）、箭体结构制造（约占火箭总体成本的25%）、电气系统及软件（约占火箭总体成本的15%），剩余的10%成本来自地面试验、燃料等。
工业级3D打印可大幅降低航天器制造成本。2010年前后，马斯克用第一性原理拆解发动机成本，发现传统产品 “白痴指数”（总成本/原材料成本）过高。他给团队定目标：12个月内将发动机成本从200万美元砍至20万美元，最终团队通过自研核心部件快速降低成本。
伴随金属3D打印技术在SpaceX猛禽发动机中的应用逐步深入：
外观设计：第三代猛禽发动机相较于前两代错综凌乱的管线消失不见，取而代之的是几根管径粗大、整齐布列的排线，发动机整体造型十分简洁。
零部件：第三代猛禽将前两代的多零部件整合为一，其设计上采用了整体的冷却通道壁，还将某些次级管路集成到主涡轮泵中，大幅简化了发动机的结构，使得发动机零部件的管端连接、线路连接以及各类螺丝垫片大幅减少，同时取消了发动机的隔热罩，整个发动机重量骤降100多公斤达到1525公斤，而且还减少了潜在的故障点，提高了发动机的可靠性。
发动机推力：首代猛禽发动机问世时，燃烧室压力为250个大气压，对应推力为185吨。此后2021年左右，第二代猛禽发动机发布，燃烧室压力直接提升至330个大气压，推力也飙升至230吨，性能提升24%。到了2024年，第三代猛禽发动机发布，燃烧室压力提升至345.5个大气压，推力达到了269吨，对比第一代提升幅度高达45.4%。
3D打印技术正在重塑火箭发动机制造。优势在于：以一体化成形替代多零件组装，用材料最优设计实现同等性能，从而在源头上节省成本、减少隐患。直接带来三大效益：一是制造流程大幅简化，周期显著缩短；二是降低了对特定工艺与高技能人力的依赖；三是在规模化生产中确保了质量的一致性，持续降低成本。如今，工业级3D打印已逐渐成为全球主流火箭公司的标准工艺。
公司案例1：助力深蓝航天火箭发动机大尺寸喷管一体化快速制造。
深蓝航天引入公司面向航空航天领域批量生产打造的高效增材制造系统FS621M，成功完成多批次火箭发动机大尺寸喷管的一体化快速制造，不仅大幅精简了发动机零部件数量、显著提升生产效率，更有效保障了产品的优异性能与高可靠性，进而将“设计—试验—改进”的产品迭代周期压缩至更短区间。
深度绑定头部增材制造服务商，携手合作伙伴共筑航空航天制造生态。除直接服务终端主机厂外，公司积极拓展与产业链中游头部服务商的战略合作，通过装备与工艺的联动配合，加快技术落地进程。公司向专业3D打印服务商提供高性能增材制造系统，利用设备的开源平台优势及连续生产稳定性，协助合作伙伴攻克航空航天领域复杂结构件的工艺开发与批产难题。
公司案例2：赋能飞而康助力星河动力“苍穹”液体火箭发动机全系统试车成功。
飞而康深度应用公司金属3D打印解决方案，目前已拥有近40台公司金属增材制造设备，成功承接并交付了星河动力“苍穹”50吨级可重复使用液氧/煤油发动机的涡轮泵、主阀壳体等30余款关键零部件。依托华曙高科设备的开源平台优势，飞而康自主研发航天部件专属工艺，历时4个月完成全部零件交付。3D打印解决方案将涡轮盘传统机加工20-25天的制造周期缩减至3-4天，降幅达80%的同时大幅降低生产成本，还通过复杂型面3D打印成型技术，使泵轮效率提升约5%。上述成果有力支撑该型发动机首次全系统试车圆满成功，大幅加速商业航天动力的工程化研制进程。
04 3D打印加速渗透3C和汽车行业，公司大力开拓打印服务
4.1 苹果荣耀等手机大厂转向3D打印钛合金零件
端侧AI时代，传统工艺难以解决散热与轻量化的平衡难题。随着AI大模型在手机及AIPC等移动端落地，芯片瞬时的高算力会引发热流密度激增，与设备极致轻薄化的空间限制形成矛盾，必须依靠均热板高效气液相变导热机制保障高性能运转。传统工艺均面临问题，比如传统刚性金属均热板，难以适配折叠屏及可穿戴设备等形态的动态弯曲需求，聚合物基柔性方案则面临高温工况下，析出的不可凝气体会降低产品质量。
3D打印赋能端侧AI设备热管理。面对超薄尺寸、柔性形态与高效散热难以兼顾的痛点，高精度3D打印利用微米级材料堆叠技术实现一体化成型，能够构建出耐受反复弯曲且结构连续的精密毛细芯，突破了传统工艺的制造束缚，成功制备出兼具优异机械柔性与热稳定性的超薄均热板，为新一代自适应柔性电子设备提供了关键的热管理解决方案。
3D打印破解钛合金加工难题，成为消费电子高端化关键。钛合金凭借优异的比强度与高端质感，成为消费电子摆脱同质化、迈向高端化的核心材料，然而其加工难度大导致的低良率与高成本限制了大规模应用。
传统CNC减材工艺，面临钛合金难切削、刀具磨损快、加工周期长、材料利用率低等成本难题。
3D打印技术，具备极致设计自由度，可精准构建中空点阵、随形内腔，制造出传统工艺难及的轻量化形态；同时，3D打印将钛粉利用率大幅提升至95%以上，在有效摊薄原材料损耗成本的基础上，更通过一体化成型设计消除了多组件拼装产生的公差累积与连接失效风险，增强了精密结构件的整体可靠性。
国内外头部手机大厂，不约而同选择3D打印赋能创新落地。
OPPO Find N5：该旗舰折叠屏机型首次深度应用国产SLM技术打造钛合金铰链，其铰链关键部件厚度从0.3mm突破至0.15mm，由此实现铰链翼板强度提升120%、外转轴中框抗冲击与跌落性能提升100%、铰链整体刚度提升36%，整机折叠态厚度同步压缩至8.93mm。
荣耀 Magic V2：作为全球首款将 SLM 技术用于折叠屏铰链轴盖的量产机型，成功消除多部件组装公差，为整机闭合状态 9.9mm 的极致轻薄形态提供极佳支撑。铰链宽度在降低27%的同时实现结构强度提升150%，并完美通过40万次折叠寿命测试。
小米Watch 5：在可穿戴设备领域，小米推出了业内首款量产级3D打印钛合金表带，利用SLM技术构建出传统工艺无法实现的镂空晶格结构。得益于复杂几何成型能力，该表带在保持极致强度的前提下将重量控制在43g，较同体积不锈钢减重50%并兼具透气排汗功能。
苹果多款产品：致力于推动制造工艺的系统性变革，正通过将3D打印技术从原型制作推向大规模量产。苹果已成功在Apple Watch Ultra 3、Series 11及新款iPhone Air的USB-C端口中应用100%回收钛金属粉末进行批量化增材制造，不仅将原材料用量减少50%，预计年省超400公吨钛，有力支撑“Apple 2030”碳中和目标。根据安徽增材制造科技报道，苹果在iPhone钛合金边框的试制中创新引入电子束熔化技术，成功构建内部点阵晶格结构，使边框吸能性能提升50%。
4.2 3D打印助力汽车突破轻量化设计瓶颈、满足个性化需求
3D打印助力汽车突破轻量化瓶颈。在整车结构一体轻量化领域，传统冲压、铸造工艺受限于传统的分体制造逻辑，需通过焊接组装多部件，存在重量冗余，连接点存在疲劳失效风险等问题，而3D打印技术能够利用拓扑优化算法，将底盘副车架、控制臂等关键承力部件设计为仿生镂空或点阵结构并一体化成型，可大幅降低车体重量，避免因多部件焊接造成的强度衰减。
3D打印高效满足个性化定制需求。针对高端车型日益增长的个性化诉求，整车厂选择3D打印，能够摆脱外壳与内饰对昂贵模具的依赖，可直接制造出具有复杂晶格结构的透气座椅中底、特殊纹理仪表盘及异形车身外壳，不仅显著缩短了研发试制周期，更以小批量、低成本的生产模式满足了智能座舱对功能性与美学的双重定制需求。
公司案例：支持武汉萨普自主研发越野房车，应用40 金属与尼龙3D打印件。
武汉萨普共引进公司5台金属3D打印设备，8台尼龙3D打印设备，并依托这套工业级3D打印解决方案，在自主研发的Faraway法拉唯城市越野拖挂房车上，成功实现43个终端功能零部件的快速高效制造，覆盖空调系统、底盘、内饰等区域。借助3D打印技术的特性，该款房车不仅显著缩短了研发周期、有效降低了生产成本，还通过轻量化设计减少了车身重量及燃料消耗，实现了性能与经济性的双重优化。目前，这款越野拖挂房车已顺利通过刹车测试、强度测试、淋雨测试，以及长达5000公里的全路况道路测试等多项严苛验证，最终成功上市。
4.3 公司成立控股子公司，大力布局3D打印服务
公司设立控股合资公司，面向3C/汽车/精密结构件等行业，大力开拓3D打印服务。2025年12月，公司联合华耀腾兴（实控人为公司多年董事侯兴旺）、景锐创智（实控人为具备多年华为及互联网从业背景的郑波），共同出资1亿元设立控股子公司湖南湘兴数创有限责任公司，其中公司持股40%，并拥有董事会控制权。3C行业需求受终端需求波动、产品迭代节奏以及内部项目调整等因素影响较大，客户集中度高、单一大客户依赖等特征突出，为应对上述现状，公司选择成立合资公司的路径。
公司战略入股汇创达子公司，深化3C与汽车领域增材制造布局。2026年1月，公司联合东莞市春草研磨科技有限公司，以战略股东身份正式入股深圳市汇创达科技股份有限公司旗下子公司东莞市汇亿达通信科技有限公司，搭建多元协同的股权合作架构。公司将依托自身在增材制造领域的技术积淀，与汇创达的精密制造基础形成“精密制造 专项技术 工艺配套 资本支持”的全方位协同体系，重点聚焦3C电子及汽车零部件赛道，精准把握市场发展机遇。
投资逻辑：
全球3D打印龙头，全产业链布局构筑核心壁垒。公司作为全球稀缺的金属与高分子兼具3D打印设备供应商，构建了集设备、材料、自主源代码软件及售后服务于一体的完整生态体系。公司研发强度高，1-3Q2025研发费用率达22.23%，助力公司技术持续领跑全球。2025年12月，公司与关联方共同设立控股合资公司，战略性切入3C等民用领域的3D打印服务业务，有望推动公司从单一设备及材料销售，转向设备材料和打印服务的双轮驱动模式。
当创新遇到物理瓶颈，3D打印开启序章。2024年全球3D打印市场规模已达219亿美元，预计未来10年将以18%的年复合增长率加速向千亿美元量级迈进，预计2034年将突破1,145亿美元。我们认为，伴随AI、空天、3C、机器人、汽车等产业不断突破创新边界，传统制造工艺已临近上限，难以满足散热、轻量化等实际需要，亟需3D打印技术突破传统上限，多维需求爆发有望加速产业发展。
3D打印重塑空天时代，公司是打印设备核心供应商。2024年公司航空航天营收占比接近50%，自主研发的FS1521M超大尺寸设备，其XYZ三轴尺寸均突破1.5米级，最高可配置32个光纤激光器，赋能行业发展，典型客户飞而康作为核心空天3D打印服务商，已累计采购公司约40台金属3D打印设备，随着空天赛道下游需求爆发，公司有望直接受益。
3D打印加速渗透3C和汽车行业，公司大力开拓打印服务。以苹果荣耀等手机厂商为代表，正加速将3D打印钛合金技术广泛应用于折叠屏手机铰链、钛合金边框、智能穿戴等精密部件的大规模制造。公司设立控股合资公司，大力开拓3D打印服务在民用领域应用，聚焦3C/汽车/精密结构件等行业，有望推动相关收入实现从0到1快速增长。
我们认为公司作为全球3D打印龙头，具备顶级技术壁垒，随着空天、3C等多维需求景气度急剧加速，公司3D打印设备及材料，与新开拓的3D打印服务，均有望迎来高速增长，详细盈利预测见报告正文。
报告正文：
01 华曙高科：全球 3D 打印龙头，全产业链布局构筑核心壁垒
1.1 发展历程：从技术突围到产业领航，十六载铸就国产3D打印龙头
秉持长期主义经营理念，逐步确立工业级3D打印领军地位。自2009年许小曙博士在长沙创立公司以来，公司迅速打破海外垄断，于2011年至2012年间先后推出首款国产高分子粉末材料FS3200PA及自主研发的高分子激光烧结设备FS401P。进入成长期后，公司屡获国家级认可，2015年获批“高分子复杂结构增材制造国家工程实验室”。随后公司加速国际化战略，2017年至2018年相继成立北美及欧洲分公司，布局全球，至2022年累计销量突破800台。2023年公司成功登陆科创板，开启资本化新篇章。同时并启动研发制造总部建设，随着2024年新园区正式启用，公司彻底破除产能瓶颈，步入大规模产业化与高质量发展的新阶段。
1.2 业务布局：构建“设备 材料 服务”全产业链生态，双材质技术路线协同并进
公司业务覆盖工业级3D打印设备、3D打印材料、打印软件及技术服务四大板块，实现了全产业链100%国产自主可控。
设备领域，公司同时在金属（SLM）与高分子（SLS）两大主流工业级增材制造技术路线上实现产业化布局，目前在售自主增材制造设备已达20余款。
在技术路线上，公司坚持“金属 高分子”双核驱动：
高分子设备（SLS）：公司掌握技术门槛极高的选区激光烧结核心技术，是国际上少数兼具该技术自主研发能力与工业级产业化设备量产能力的供应商。公司首创 “Flight” 技术路线，凭借多激光协同配置的创新方案，实现产能与加工效率的双重跃升。旗下 Flight HT1001P 等代表性产品，可高效完成高精细、薄壁类零部件的高速烧结，为高端制造领域提供优质解决方案。
金属设备（SLM）：公司主要解决高效率与大尺寸成型的难题，自主研发了FS1521M、FS1211M等系列超大尺寸设备，采用多激光扫描、风场优化等技术，显著提升了打印效率与成形质量，特别是FS1521M系列作为全球最大的SLM设备之一，其XYZ 三轴尺寸均突破 1.5 米级，最高可配置32个光纤激光器，成形效率高达400cm³/h，确立了公司在规模化生产级设备上的领先地位。
材料领域，公司已开发配套40余款专用材料及工艺，突破核心材料“卡脖子”困境。
高分子材料端：公司成功突破了国外化工巨头对PA12材料的长期垄断，自主研发了FS3200PA等尼龙材料，并进一步推出了适配Flight技术的高性能材料，如复合材料FS6130CF-F及TPU、PPS等特种材料，显著降低了下游应用成本。
金属材料端：公司与国内外材料企业深度合作，严检金属粉末并优化其粒度分布、流动性等关键性能，保障与自有设备的成熟适配。其可提供从粉末试制、应用验证到批量化生产的定制化材料工艺研发全流程服务。通过对粉末形貌及内部组织的检测分析，提升操作安全性。
服务软件上，公司实现全套软件源代码自主可控，自主研发了BuildStar（数据处理）和MakeStar（设备控制）全套工业软件，具有完全自主知识产权，从根本上保证了信息安全与技术自主性，并能针对客户需求进行深度的功能定制。在服务层面，随着2024年底公司研发制造总部新基地的正式启用，公司不仅大幅扩充了设备产能，更建设了工业级3D打印服务产线，向“设备销售 打印服务”的多元化模式延伸。
深耕高价值赛道，航空航天与工业应用双核驱动。从行业维度看，航空航天领域是公司最大的营收来源，营收占比近半，同时面向下游正加速向3C、汽车、液冷、具身智能、低空经济、医疗等民用高潜力领域渗透。
航空航天：公司投放的FS1521M、FS1211M等超大尺寸金属增材制造设备，主要用于解决该行业对大尺寸零部件一体化成形及轻量化设计的严苛需求，确立了在国家重大战略工程中的核心供应商地位。
工业应用：涵盖汽车、模具及消费电子等领域，如FS3401GB玻璃微珠复合尼龙材料具有刚性和耐热性能强、成形过程稳定等特点，适合功能件验证，有效满足民用工业对低成本、高效率的生产诉求。
医疗：公司的小型精密设备（如FS301M、UT252P）凭借对超高温特种材料的优异适配性，广泛应用于骨科植入物（如多孔结构）及手术导板的定制化打印，成为前沿技术验证与高端医疗转化的关键平台。
设备主导驱动价值链延伸，立足国内构建稳健双循环格局。
营收结构上，3D打印设备及辅机配件是公司营收的核心，常年收入占比75%-90%，奠定了公司作为工业级增材制造装备龙头的产业地位。随着全球设备装机量的持续累积，售后服务及其他业务占比在2024年及2025年上半年呈现出明显的扩张趋势，占比超10%。叠加3D打印粉末材料的稳定配套贡献，公司正逐步向“设备 服务 材料”的全生命周期价值链延伸，有效增强客户粘性与业绩韧性。
在区域分布上，内销始终占据主导地位，近年占比维持在60%-80%区间，2025年上半年内销占比进一步回升至80%左右，显示出公司在国内航空航天、工业制造等核心赛道的深厚市场根基与抗风险能力；尽管外销占比受宏观环境及交付节奏影响存在波动，但公司坚持全球化战略，国内外双循环的市场结构为公司平滑单一市场波动提供了有力支撑。
1.3 股权结构：核心技术团队持股稳固，长效激励机制绑定关键人才
股权结构清晰集中，实控人引领战略方向。公司创始人许小曙博士及其子许多先生通过美纳科技间接持有公司40.07%股份，其中许小曙博士持有美纳科技75%股权，穿透后实际持股比例约30.05%。这一高比例持股不仅稳固了其核心技术领军地位，更为公司长期战略的连贯性与稳定性提供了坚实保障。公司下设上海华曙、深圳华曙、湖南华曙及长沙工研等多家全资子公司，并于 2026 年初战略入股东莞汇亿达，持股10%，有效支撑了全国研发与销售网络的布局。此外，公司于2025年底拟与关联方共同设立控股子公司湖南湘兴数创，战略性切入3D打印服务业务，核心聚焦3C消费电子领域，进一步延展产业链下游。
聚焦长效激励与业绩增长，持续推出股权激励计划。2025年8月公司发布《2025年限制性股票激励计划( 草案 )》,分三期归属考核: 以2024年营收4.92亿元为基数，2025-2027 年营业收入增长率目标依次为 70%、120%、180%，对应营收绝对值目标分别达8.36亿元、10.82亿元、13.78亿元，逐年同比增速依次为70%、29.4%、27.3%，营收触发值分别为6.89亿元、8.86亿元、11.32亿元，同时各期扣非净利率目标均为10%。
1.4 财务分析：营收规模迈上新台阶，研发投入筑牢长期壁垒
营收重回增长通道，战略投入期利润短期承压。
收入端，2019年至2023年，公司营收从1.55亿元跃升至6.06亿元，展现出极高的成长性。2024年受宏观经济环境及下游周期波动影响短暂回调至4.92亿元，但进入2025年，随着下游需求回暖及订单交付，前三季度营收同比增长15.4%至3.98亿元，成功扭转颓势重回增长快车道。
利润端，2024年及2025年前三季度归母净利润同比下滑48.8%、66.8%，主要系公司综合毛利率波动，同时叠加2024年底新园区投产带来的固定资产折旧增加及股权激励费用摊销等刚性成本集中释放，压制了利润的释放。
毛利率阶段性承压。2019年至2025年前三季度，公司综合毛利率由58.8%逐步回落至41.5%，其中2024年毛利率的下滑主要系产品降价所致；净利率和扣非净利率则呈现先升后降的走势，2019年至2021年期间逐步走强，此后便从2021年的高点持续下探，其中净利率从35.1%下探至3.7%，扣非净利率从21.3%降至1.5%。我们认为背后的主要原因或为：1）产业化程度加深，面向大客户售价相对较低；2）3D打印逐渐从空天走向民用，面向民用市场的设备售价相对更具性价比。
期间费用率管控良好，高强度研发投入筑牢技术护城河。2019年至2023年，伴随营收规模快速扩张，公司销售费用率与管理费用率呈显著下行态势，充分彰显规模效应与精细化管控能力；2024年受宏观环境变化及新园区投产的短期承压影响，两项费用率出现阶段性回升。研发费用从2019年的约0.3亿元增长至2024年的接近0.9亿元，2025年前三季度迎来爆发式增长，同比增长超50%，研发费用率突破20%高位，彰显公司深耕技术决心。
02 当创新遇到物理瓶颈，3D 打印开启序章
02 当创新遇到物理瓶颈，3D 打印开启序章
2.1 3D打印概览：增材制造突破工艺限制，全球潜在市场千亿美金
增材制造突破工艺限制，位列中国制造2025待突破制造工艺首位。与传统工业采用的“减材制造”（通过车、削、刨、铣等工艺将原材料逐步切削至所需形状、尺寸与质量）方式不同，3D打印是一种“增材制造”技术，其以计算机三维数字模型为基础，借助激光等高能热源，将材料逐层熔化、堆积，最终形成实体构件。十年磨剑，2015年5月，我国发布《中国制造2025》强调“推动三维（3D）打印、移动互联网、云计算、大数据、生物工程、新能源、新材料等领域取得新突破”，3D打印位居首位。
增材VS减材：更短周期、更少零部件、更低成本、更高性能。传统制造在面对形状复杂或大型结构件时，常受加工成型性限制，往往需先制作多个简单零件再组装，设计空间相对有限。同时，因其切削去除大量材料，导致加工成本较高、材料利用率偏低。而3D打印恰好能突破这些局限，在诸如飞机中空叶片、叶轮以及内部流道等传统工艺难以加工的复杂构件制造中，表现出显著优势。
以金属3D打印为例，这种优势具体体现在：
缩短产品研发周期：3D打印工艺成形过程由三维模型直接驱动，无需模具、夹具等辅助工具，可以极大地降低产品的研制周期，并节约昂贵的模具生产费用，提高产品研发迭代速度。
一体化设计：金属3D打印技术的应用可以优化复杂零部件的结构，在保证性能的前提下，将复杂结构经变换重新设计成简单结构，从而起到减轻重量的效果，3D打印技术也可实现构件一体化成形，从而提升产品的可靠性。
提高材料利用率：与传统精密加工技术相比，金属3D打印技术可节约大量材料，特别是对较为昂贵的金属材料而言，可节约较大的成本。
提高产品物理性能：基于3D打印快速凝固的工艺特点，成形后的制件内部冶金质量均匀致密，无其他冶金缺陷；同时快速凝固的特点，使得材料内部组织为细小亚结构，成形零件可在不损失塑性的情况下使强度得到较大提高。
2034年全球市场规模有望突破1,145亿美元，2024年中国市场约占全球27%。在航空航天、液冷、3C及汽车等需求拉动下，全球3D打印市场将迎来快速增长，根据WOHLERS统计，2024年全球3D打印市场规模已达219亿美元，预计未来10年将以18%的年复合增长率加速向千亿美元量级迈进，预计2034年将突破1,145亿美元。与此同时，2024年中国3D打印市场规模约为423亿元，约占全球27%。
2.2 3D打印分类：工业级市场 粉末床熔融工艺 金属材料&高分子材料占主导
3D打印依照ToC/B可分为消费级市场与工业级市场。据创想三维招股说明书，2024年全球消费级3D打印市场约为41亿美元，约占全球3D打印市场219亿美元的18.7%，据此可见工业级市场目前仍占主导。消费级3D打印更强调易用性、低成本与个性化，工业级3D打印更侧重规模量产能力、打印速度、打印规格大小等。
3D打印依照成形原理可分为7种不同工艺类型。所有3D打印都从数字模型开始，零件或产品最初是使用计算机辅助设计 (CAD) 软件设计或从数字零件库获取的电子文件，继而通过特殊的构建准备软件将其分解成切片或层，最终生成3D打印机要遵循的路径指令。根据增材制造技术的成形原理，可将增材制造工艺分成7种基本类别：材料挤出、光聚合、粉末床熔融、粘合剂喷射、材料喷射、定向能沉积、片材层压。
3D打印的终端零件性能高度依赖于其制备的设备类型和工艺参数。粉末床熔融工艺因其特定的加工方式而使得零件具备良好的力学性能和尺寸精度，成为工业应用领域中主流的增材制造技术。其中，以激光作为能量源的选区激光熔融（SLM，面向金属）和选区激光烧结（SLS，面向高分子）工艺因稳定性和技术成熟度较高，在直接制造终端零件的应用场景中具备较突出的价值和优势。
3D打印依照制造材料可分为4种不同材料类型，主流材料为金属与有机高分子。其中金属类主要包括钛合金、高温合金、铝合金等金属粉末、液态金属材料等，用于航空航天、船舶工业、核工业、汽车工业、轨道交通等领域高性能、难加工零部件与模具的直接制造；有机高分子类包括光敏树脂、PLA、ABS、PC、PPSF、PETG丝材，以及PA、PS、PC、PP、PEEK粉末等，用于工/模具制造、原型验证、科研教学、文物修复与保护、生物医疗等。相较而言，金属材料是物理层面不同材料的配比，高分子材料是化学层面的配方难度和门槛会更高。
高分子材料约占77.3%，金属材料约占20.5%。据WOHLERS，2024年全球3D打印材料市场规模约44亿美元，其中，金属材料约占3D打印材料市场体量的20.5%，高分子大类材料约占77.3%，具体包括高分子粉末/高分子丝材/光敏树脂/金属材料分别约占40.9%/18.2%/18.2%。
金属材料3D打印的难点在于控制金属粉末的状态与配比。金属3D打印技术所用的原材料主要是合金粉末、合金丝材两类。金属粉末的形状、粒度、氧含量、松装密度等因素对材料成形的质量有较大影响，粉末形态；丝材的直径均匀度和元素含量波动度对成形中熔融沉积的稳定和整体化学元素的均匀分布有明显的影响。举例而言，空心球缺陷是因气体在金属液滴内部形成中空结构所致，在等离子球化法制备球形金属粉末过程中极易形成空心球缺陷，通常随着粉末粒径的增大，粉末中孔洞的数量、尺寸、孔隙率、含气量都会相应增大。
高分子材料3D打印的难点在于化学反应的精确控制，化学反应状态将决定制品的机械性能。以光敏树脂材料的3D打印为例，其基本原理是通过紫外光的曝光，使光敏树脂发生图案化的聚合反应，逐层固化叠加至三维形状。其聚合机理主要包括光引发自由基聚合和光引发阳离子聚合两大类，基本材料配方主要包括光引发剂、单体或预聚物以及其他功能性添加剂。光敏树脂具有灵活多样的化学设计，因而高分子材料3D打印的核心在于通过对化学反应状态的精确调控，来直接决定最终制品的机械性能：
丙烯酸酯类材料：通过调整单体化学结构与交联密度，灵活实现了从坚硬塑料到柔软弹性体的性能跨越。
水凝胶：制备过程依赖对光聚合反应的精细控制——无论是引入水溶性光引发剂进行原位聚合，还是通过后处理溶胀形成凝胶网络，每一个化学步骤都直接影响着凝胶的力学特性和生物相容性。
无机非金属材料：通过将无机纳米颗粒复合到光敏树脂中，并在打印后通过烧结去除有机物，得以制造复杂三维陶瓷或玻璃结构。这一过程不仅涉及纳米颗粒的表面修饰以保障均匀分散，更关键的是需精确控制烧结中的热分解反应，以避免结构变形。
2.3 3D打印产业链：覆盖打印材料、设备、服务等诸多环节
按照产业链分工，3D打印上游包括金属、高分子等打印材料，激光器、振镜系统等硬件，工业软件系统等软件；中游包括设备制造商、代理商、服务商；下游客户面向航空航天、工业、消费、医疗、科研等千行百业。
据WOHLERS，2024年全球3D打印市场中，按照产业链环节分，原材料/打印设备/打印服务/软件开发分别占市场总量的20%/23%/50%/7%，绝对体量约为44/50/110/15亿美元。
2025年我国3D打印赛道投融资额有望重拾快速增长。2025年全年行业投融资总额预计达84亿元，创历史新高，同比增长115.4%，扭转了2024年同比下滑的局面。
国内3D打印厂商初具规模，共同步入行业发展的上升通道。
从营收规模看，公司与铂力特均保持了长期的增长态势。公司营收体量相对较小，但展现出极佳的成长弹性，特别是2025年前三季度成功扭转了2024年的短期回调，增速回升显著，确立了强劲的业绩复苏拐点。铂力特营收规模处于行业领先地位，2024年突破13亿元，展现出较强的营收扩张动能。
从盈利能力看，公司毛利率虽受产品结构优化及市场拓展策略影响有所调整，但仍长期稳定在40%左右的健康区间，体现了较强的成本管控能力。铂力特毛利率在35%-55%区间波动维稳。整体而言，行业内企业盈利趋势趋同，共同受益于行业整体盈利环境的改善与高质量发展。
2.4 3D打印下游需求：多维需求催化，产业临近爆发节点
我们认为，伴随AI、空天、3C、机器人、汽车等产业不断突破创新边界，传统制造工艺已临近上限，难以满足散热、轻量化等实际需要，亟需3D打印技术突破传统上限，多维需求爆发有望加速产业发展。
航空航天：与3D打印迭代速度快、一体化成形的特点强耦合，重塑空天时代。航空航天是全球3D 打印主要下游应用，该领域对轻量化、复杂结构一体化成型有刚性需求，3D 打印技术能够突破传统制造在面对复杂硬性结构时的加工限制，实现设计及生产。此外，3D 打印无模具制造的特性大幅缩短了零部件的研发迭代周期，成为提升商业航天火箭运载能力降低发射成本的关键工艺，正加速从原型试制向规模化零部件生产跨越。
3C及汽车：突破钛合金加工与定制化瓶颈，有望开启大规模量产新纪元。在3C领域，随着折叠屏手机对轻薄化与耐用性的极致追求，钛合金成为铰链轴盖等关键部件的首选材料，金属3D打印凭其在难加工材料上的成本优势与复杂结构成形能力，已成为钛合金精密构件的主流制造方案；在汽车领域，3D打印利用拓扑优化算法，不仅能实现底盘副车架等承力部件的一体化轻量化制造，更能摆脱昂贵模具限制，满足高端车型智能座舱的小批量、个性化定制需求，有效缩短研发试制周期。
液冷散热：AI大爆发，3D打印突破液冷微通道痛点。随着AI大模型训练推动数据中心功率密度飙升，传统散热方式已难以为继，高效液冷散热成为刚需。3D打印技术能够突破几何结构限制，制造出传统工艺无法实现的仿生叶脉状流道、直径低于1mm的精细复杂微通道及多孔介质结构，不仅从根源上消除了焊接带来的泄漏隐患与热阻界面，更通过最大化换热表面积和优化流体动力学路径，显著提升了换热效率与均温性能，完美适配高性能计算芯片及高功率电子设备对极致热管理的严苛要求。
具身智能：解决轻量化与散热双重约束，重构机器人硬件形态。在轻量化方面，3D打印借助拓扑优化与点阵结构重构机器人骨骼，突破传统减材制造的几何限制，基于力学仿真精准分配材料，打造高刚度重量比的中空或晶格化结构，大幅降低肢体末端惯量并提升动态响应与续航能力，为具身智能提供兼顾高强度与轻量化的骨架支撑。在散热管理方面，人形机器人关节模组空间受限且高热流密度，3D打印通过结构散热一体化设计，在承力结构内构建随形冷却流道或多孔散热介质优化换热与流体路径。既解决了高集成度下的热聚集失效风险、保障电机与驱动器持续峰值输出，也为具身智能适应长时间高动态复杂作业环境奠定了热物理基础。
03 3D打印重塑空天时代，公司是打印设备核心供应商
航空航天是全球3D打印的主要下游应用，下游收入占比超过1/6。工业级3D打印机不同于消费级产品，具有更大的体积、更高的精度、更贵的价格，用于高精度的工业零部件生产。据Wohlers，2024年全球3D打印市场中，航天下游收入占比达17.7%，相较2023年提升4.4pp，已跃升为3D打印第一大下游。此外，工业级3D打印还被广泛应用于医疗、汽车、能源、建筑等行业。
国内视角看，铂力特、华曙高科等工业级3D打印玩家的航空航天下游收入占比在40~60%，部分年份收入占比过半，主要用于航空航天发动机制造环节的提质降本。
卫星锦标赛揭开空天时代序幕，工业级3D打印是解放运力的关键抓手。依据国际电信联盟（ITU）的规定，卫星频率及轨道使用的规则是“先登先占、先占永得”。马斯克的“星链”是目前进度最快的低轨卫星星座，累计已发射超1万颗卫星，而整个“星链”将由4.2万颗卫星组成。近地轨道所能容纳的卫星总量仅为6-8万颗，且优质通信频段更为稀缺。因而当前卫星锦标赛已升格为大国博弈的崭新战场，而发射速度取决于发射成本，核心瓶颈在于可回收火箭技术，一旦可回收火箭技术完成突破，我国低轨卫星上天速度将大幅加快。叠加目前AI产业持续发展，建设太空算力逐渐成为趋势，商业航天应用市场将被大幅打开。因而，降本是解放运力的核心，而运力目前是解锁下游场景的核心卡点，由于发动机占据了火箭的大部分成本，因而工业级3D打印目前是释放火箭制造成本的关键抓手。
低轨星座“占频保轨”压力，有望驱动火箭发射数量迅猛提升。目前，中美低轨卫星星座规划体量较为庞大，但实际完成率偏低，除却StarLink以外，其余星座完成率均在10%及以下，尤其是我国GW、千帆星座完成率均不足1%。依据国际电信联盟（ITU）的规定，运营商须在申报7年内发射首颗卫星，9年内发射星座总数量的10%，12年内完成50%，14年内必须100%部署完毕，因而我国目前的三大万颗及以上规划星座均存在“占频保轨”压力，近日更是向ITU正式提交申请，申请20.3万颗卫星频轨资源。未来10年我国规划发射卫星数量有望达3-4万颗，年均规划发射约3,500颗卫星，相较2024年257颗的发射数量有望提升一个数量级以上。
SpaceX拟于2026年中后期上市进一步催化空天赛道。SpaceX拟将IPO并计划将募集的部分资金用于开发基于太空的数据中心，包括采购运行这些设施所需的芯片。据报道，其融资规模将远超300亿美元，目标整体估值定为1.5万亿美元，接近沙特阿美在2019年上市时达到的市值水平。而若募资成功，SpaceX此次募资金额将超过沙特阿美当时的290亿美元，或成为有史以来规模最大的IPO。我们梳理认为SpaceX估值水平随StarLink卫星数量水涨船高，SpaceX的可回收载具快速降本是加速卫星发射速度、提升在规卫星数量的主要原因。
液体发动机约占火箭制造成本的50%。作为航空活动的运载工具，火箭发射产业链包含了从发动机、箭体结构、电气系统到总体制造、地面测试，再到发射服务等多个环节，大致可分为上游零部件制造、中游总体设计/总装、下游发射服务。其中，制造环节可以分为发动机系统制造（液体发动机约占火箭总体成本的50%）、箭体结构制造（约占火箭总体成本的25%）、电气系统及软件（约占火箭总体成本的15%），剩余的10%成本来自地面试验、燃料等。
工业级3D打印可大幅降低航天器制造成本。2010年前后，马斯克用第一性原理拆解发动机成本，发现传统产品 “白痴指数”（总成本/原材料成本）过高。他给团队定目标：12个月内将发动机成本从200万美元砍至20万美元，最终团队通过自研核心部件快速降低成本。
伴随金属3D打印技术在SpaceX猛禽发动机中的应用逐步深入：
外观设计：第三代猛禽发动机相较于前两代错综凌乱的管线消失不见，取而代之的是几根管径粗大、整齐布列的排线，发动机整体造型十分简洁。
零部件：第三代猛禽将前两代的多零部件整合为一，其设计上采用了整体的冷却通道壁，还将某些次级管路集成到主涡轮泵中，大幅简化了发动机的结构，使得发动机零部件的管端连接、线路连接以及各类螺丝垫片大幅减少，同时取消了发动机的隔热罩，整个发动机重量骤降100多公斤达到1525公斤，而且还减少了潜在的故障点，提高了发动机的可靠性。
发动机推力：首代猛禽发动机问世时，燃烧室压力为250个大气压，对应推力为185吨。此后2021年左右，第二代猛禽发动机发布，燃烧室压力直接提升至330个大气压，推力也飙升至230吨，性能提升24%。到了2024年，第三代猛禽发动机发布，燃烧室压力提升至345.5个大气压，推力达到了269吨，对比第一代提升幅度高达45.4%。
3D打印技术正在重塑火箭发动机制造。优势在于：以一体化成形替代多零件组装，用材料最优设计实现同等性能，从而在源头上节省成本、减少隐患。直接带来三大效益：一是制造流程大幅简化，周期显著缩短；二是降低了对特定工艺与高技能人力的依赖；三是在规模化生产中确保了质量的一致性，持续降低成本。如今，工业级3D打印已逐渐成为全球主流火箭公司的标准工艺。
公司案例1：助力深蓝航天火箭发动机大尺寸喷管一体化快速制造。
深蓝航天引入公司面向航空航天领域批量生产打造的高效增材制造系统FS621M，成功完成多批次火箭发动机大尺寸喷管的一体化快速制造，不仅大幅精简了发动机零部件数量、显著提升生产效率，更有效保障了产品的优异性能与高可靠性，进而将“设计—试验—改进”的产品迭代周期压缩至更短区间。
深度绑定头部增材制造服务商，携手合作伙伴共筑航空航天制造生态。除直接服务终端主机厂外，公司积极拓展与产业链中游头部服务商的战略合作，通过装备与工艺的联动配合，加快技术落地进程。公司向专业3D打印服务商提供高性能增材制造系统，利用设备的开源平台优势及连续生产稳定性，协助合作伙伴攻克航空航天领域复杂结构件的工艺开发与批产难题。
公司案例2：赋能飞而康助力星河动力“苍穹”液体火箭发动机全系统试车成功。
飞而康深度应用公司金属3D打印解决方案，目前已拥有近40台公司金属增材制造设备，成功承接并交付了星河动力“苍穹”50吨级可重复使用液氧/煤油发动机的涡轮泵、主阀壳体等30余款关键零部件。依托华曙高科设备的开源平台优势，飞而康自主研发航天部件专属工艺，历时4个月完成全部零件交付。3D打印解决方案将涡轮盘传统机加工20-25天的制造周期缩减至3-4天，降幅达80%的同时大幅降低生产成本，还通过复杂型面3D打印成型技术，使泵轮效率提升约5%。上述成果有力支撑该型发动机首次全系统试车圆满成功，大幅加速商业航天动力的工程化研制进程。
04 3D打印加速渗透3C和汽车行业，公司大力开拓打印服务
4.1 苹果荣耀等手机大厂转向3D打印钛合金零件
端侧AI时代，传统工艺难以解决散热与轻量化的平衡难题。随着AI大模型在手机及AIPC等移动端落地，芯片瞬时的高算力会引发热流密度激增，与设备极致轻薄化的空间限制形成矛盾，必须依靠均热板高效气液相变导热机制保障高性能运转。传统工艺均面临问题，比如传统刚性金属均热板，难以适配折叠屏及可穿戴设备等形态的动态弯曲需求，聚合物基柔性方案则面临高温工况下，析出的不可凝气体会降低产品质量。
3D打印赋能端侧AI设备热管理。面对超薄尺寸、柔性形态与高效散热难以兼顾的痛点，高精度3D打印利用微米级材料堆叠技术实现一体化成型，能够构建出耐受反复弯曲且结构连续的精密毛细芯，突破了传统工艺的制造束缚，成功制备出兼具优异机械柔性与热稳定性的超薄均热板，为新一代自适应柔性电子设备提供了关键的热管理解决方案。
3D打印破解钛合金加工难题，成为消费电子高端化关键。钛合金凭借优异的比强度与高端质感，成为消费电子摆脱同质化、迈向高端化的核心材料，然而其加工难度大导致的低良率与高成本限制了大规模应用。
传统CNC减材工艺，面临钛合金难切削、刀具磨损快、加工周期长、材料利用率低等成本难题。
3D打印技术，具备极致设计自由度，可精准构建中空点阵、随形内腔，制造出传统工艺难及的轻量化形态；同时，3D打印将钛粉利用率大幅提升至95%以上，在有效摊薄原材料损耗成本的基础上，更通过一体化成型设计消除了多组件拼装产生的公差累积与连接失效风险，增强了精密结构件的整体可靠性。
国内外头部手机大厂，不约而同选择3D打印赋能创新落地。
OPPO Find N5：该旗舰折叠屏机型首次深度应用国产SLM技术打造钛合金铰链，其铰链关键部件厚度从0.3mm突破至0.15mm，由此实现铰链翼板强度提升120%、外转轴中框抗冲击与跌落性能提升100%、铰链整体刚度提升36%，整机折叠态厚度同步压缩至8.93mm。
荣耀 Magic V2：作为全球首款将 SLM 技术用于折叠屏铰链轴盖的量产机型，成功消除多部件组装公差，为整机闭合状态 9.9mm 的极致轻薄形态提供极佳支撑。铰链宽度在降低27%的同时实现结构强度提升150%，并完美通过40万次折叠寿命测试。
小米Watch 5：在可穿戴设备领域，小米推出了业内首款量产级3D打印钛合金表带，利用SLM技术构建出传统工艺无法实现的镂空晶格结构。得益于复杂几何成型能力，该表带在保持极致强度的前提下将重量控制在43g，较同体积不锈钢减重50%并兼具透气排汗功能。
苹果多款产品：致力于推动制造工艺的系统性变革，正通过将3D打印技术从原型制作推向大规模量产。苹果已成功在Apple Watch Ultra 3、Series 11及新款iPhone Air的USB-C端口中应用100%回收钛金属粉末进行批量化增材制造，不仅将原材料用量减少50%，预计年省超400公吨钛，有力支撑“Apple 2030”碳中和目标。根据安徽增材制造科技报道，苹果在iPhone钛合金边框的试制中创新引入电子束熔化技术，成功构建内部点阵晶格结构，使边框吸能性能提升50%。
4.2 3D打印助力汽车突破轻量化设计瓶颈、满足个性化需求
3D打印助力汽车突破轻量化瓶颈。在整车结构一体轻量化领域，传统冲压、铸造工艺受限于传统的分体制造逻辑，需通过焊接组装多部件，存在重量冗余，连接点存在疲劳失效风险等问题，而3D打印技术能够利用拓扑优化算法，将底盘副车架、控制臂等关键承力部件设计为仿生镂空或点阵结构并一体化成型，可大幅降低车体重量，避免因多部件焊接造成的强度衰减。
3D打印高效满足个性化定制需求。针对高端车型日益增长的个性化诉求，整车厂选择3D打印，能够摆脱外壳与内饰对昂贵模具的依赖，可直接制造出具有复杂晶格结构的透气座椅中底、特殊纹理仪表盘及异形车身外壳，不仅显著缩短了研发试制周期，更以小批量、低成本的生产模式满足了智能座舱对功能性与美学的双重定制需求。
公司案例：支持武汉萨普自主研发越野房车，应用40 金属与尼龙3D打印件。
武汉萨普共引进公司5台金属3D打印设备，8台尼龙3D打印设备，并依托这套工业级3D打印解决方案，在自主研发的Faraway法拉唯城市越野拖挂房车上，成功实现43个终端功能零部件的快速高效制造，覆盖空调系统、底盘、内饰等区域。借助3D打印技术的特性，该款房车不仅显著缩短了研发周期、有效降低了生产成本，还通过轻量化设计减少了车身重量及燃料消耗，实现了性能与经济性的双重优化。目前，这款越野拖挂房车已顺利通过刹车测试、强度测试、淋雨测试，以及长达5000公里的全路况道路测试等多项严苛验证，最终成功上市。
4.3 公司成立控股子公司，大力布局3D打印服务
公司设立控股合资公司，面向3C/汽车/精密结构件等行业，大力开拓3D打印服务。2025年12月，公司联合华耀腾兴（实控人为公司多年董事侯兴旺）、景锐创智（实控人为具备多年华为及互联网从业背景的郑波），共同出资1亿元设立控股子公司湖南湘兴数创有限责任公司，其中公司持股40%，并拥有董事会控制权。3C行业需求受终端需求波动、产品迭代节奏以及内部项目调整等因素影响较大，客户集中度高、单一大客户依赖等特征突出，为应对上述现状，公司选择成立合资公司的路径。
公司战略入股汇创达子公司，深化3C与汽车领域增材制造布局。2026年1月，公司联合东莞市春草研磨科技有限公司，以战略股东身份正式入股深圳市汇创达科技股份有限公司旗下子公司东莞市汇亿达通信科技有限公司，搭建多元协同的股权合作架构。公司将依托自身在增材制造领域的技术积淀，与汇创达的精密制造基础形成“精密制造 专项技术 工艺配套 资本支持”的全方位协同体系，重点聚焦3C电子及汽车零部件赛道，精准把握市场发展机遇。
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