这一突破的背后，是三年的持续攻关。

时间回到2023年。当时，某平台混输海管内壁腐蚀严重。作为平台唯一的原油外输通道，一旦腐蚀无法得到有效遏制，平台将面临全面停产的风险。

当时看起来只有两个选择：一个是全线更换钢管，造价高昂，工期漫长；另一个是传统“打卡子”修复，但这对大范围的连片腐蚀而言不过是“创可贴”，治标不治本。

“能不能……在旧钢管内部穿插一根RTP管？”一个声音打破会议室里的沉默。然而这样的做法在国内海上油气领域尚无先例。管线分布14个弯头，其中7处是90度急弯，复杂程度远超国际应用案例，施工容错率极低。海油发展装备技术公司非金属管创新团队决定啃下这块硬骨头。

管子壁厚如果太薄，长距离拖拉容易被拉断；增加壁厚，过弯时又极易卡住。团队反复调整壁厚和结构参数，拉力预警值始终居高不下。

一次研讨会上，一位技术员突然开口：“穿插时往管道环空注水行不行？水膜能降低摩擦，浮力能托举管材减轻挤压，带水作业走起来能顺畅不少。”技术骨干王海锋豁然开朗，连夜带队复核水力学公式、搭建仿真模型。次日结果出炉——拖拉力大幅降低，稳稳处于安全限值内。这一原创性思路，让“旧管穿新芯”从不可能迈向可能。

理论通了，还得实体试验。2023年末，团队将海上目标管线弯头1∶1复刻进船坞。依托充水辅助，RTP管顺利贯通所有模拟弯头，拉力曲线平稳。

管子拖出后，王海锋蹲在地上检查，脸色骤变：“不对，接头有凹陷变形。”凹陷虽不显眼，却可能对管线长期服役构成隐患。团队连夜拆解、建立受力模型，最终查明症结：原有接头结构偏长导致过弯应力集中，可如果缩短，抗拉强度又不达标。面对横亘眼前的卡点，团队咬紧牙关，历时三个多月重新设计、仿真、验证，在确保过弯能力的前提下把抗拉强度做到极限。

第二轮全尺寸试验在清晨启动。所有人屏住呼吸——1个弯头、2个弯头……当管头从最后一个弯头稳稳拖出，牵引拉力曲线平稳如常。王海锋打着手电一寸一寸照过去：“接头完好，没有变形。”行业专家到场全程核验，逐条敲定管控细则，一致认可方案具备落地条件。

2025年夏天，团队整装出海，成功完成现场穿插作业，旧管线重获“新生”。

“塑料血管”的诞生，不仅为海上老旧管道修复提供了经济高效的新路径，也为非金属材料在海洋油气领域的规模化应用打开了想象空间——技术路线之新、施工方法之新、应用场景之新，三重突破让这次攻关有了实实在在的注脚。

“储存起来进行销售虽然也是一条路径，但成本太高了。”大榭石化规划计划部陈浩说，“聚合级乙烯需要在零下38℃至零下100℃的低温条件下储存。我们没有现成的低温储罐，而国内符合运送条件的海运船只有4条。”一个看似被动的起点，却开启了一段“向新突围”的主动探索。

转机出现在一条调研线索中。大榭石化调研团队在调研过程中发现，某深水平台核心系泊系统采用的是国产聚酯复合系缆，而这条缆绳的关键原料——超高分子量聚乙烯纤维，是一种长期依赖进口的高端新材料。这种材料兼具超高抗冲击性、极致耐磨损性、数倍于钢材的比强度，广泛应用于深海开发等关键领域。“如果能把这个产品做出来，不仅能实现原料高附加值利用，还能填补国内高端领域的供给缺口。”交流会上，项目团队将目光投向了超高分子量聚乙烯装置。

然而，不同于常规大宗化工品，掌握超高分子量聚乙烯技术的只有几家专利商，他们对核心数据严格保密。大榭石化调研团队一路走访多家科研机构，并详细比对不同专利商的公开关键数据，经过数轮谈判，敲定了技术供应商。

与此同时，市场调研同样不轻松。超高分子量聚乙烯产品均为点对点供应。中海炼化规划计划部、销售公司，大榭石化规划计划部、商务部从零搭建全周期市场预测模型，广泛摸排下游客户——从防弹材料到锂电池隔膜，从机器人零部件到高强度工程材料，逐个了解需求、敲定合作意向。

2025年12月1日，项目取得集团公司可研批复。大榭石化迅速组建超高分子量聚乙烯产品产销研一体化专项工作组，聚焦纤维级、隔膜级等高端超高分子量聚乙烯产品的下游应用需求，重点攻关高端新材料行业普遍存在的下游应用测试周期长、技术适配壁垒高的共性难题。

基础设计阶段，大榭石化结合已投产项目现状进行全方位优化，对反应器搅拌器、乙烯原料处理等关键环节反复打磨，提升装置长周期运行能力，大幅降低牌号切换损耗，同时积极推进淤浆离心泵等关键设备的国产化方案。

目前该项目已进入设计阶段。项目投产后将助力中国海油实现上下游产业深度一体化协同发展，打通“原油开采—基础原料产出—高端新材料量产”的全自主可控产业链条，为我国海洋开发等领域的材料自主可控提供坚实支撑。

清晨6点，海面笼着一层薄雾。

涠洲12-1平台的安全监督何杰坐在监控屏幕前。画面里，一架白色无人机正沿着预设航线掠过海面。高清镜头下，每一段管线、每一艘过往船只都清晰可辨。他滑动鼠标，放大一处影像——一艘小船正在禁锚区附近减速。

“E6A，注意西南方向，把那个船位拍清楚。”他拿起对讲机说。三秒后，无人机调整航向，红外热成像画面同步回传。船号、位置、航速，全部锁定。

放在过去，这样的巡检需要调度一艘拖轮，在海上跑两三个小时，至少烧掉1000升柴油。而现在，一架电动无人机，半个小时搞定。

这场变革，酝酿于三年之前。

几年前，湛江公司在某平台做过无人机巡检尝试，但离真正的规模化应用尚有距离。

“最大的问题是，海上到底能不能飞？”协调部王伟涛回忆。海上的盐雾腐蚀、强风干扰、通信盲区，每一项都是拦路虎。更棘手的是，从陆地到平台几十上百公里，无人机飞出去，怎么保证它不掉线、不迷路？从那时起，湛江公司便开始持续攻关这个课题。

2025年11月，一个雾蒙蒙的早晨，一架油动无人机缓缓升空。它要完成一项高难度的任务：穿越100多公里的海雾，将100公斤货物送到海上平台。

那天海上的风速接近每秒14米。无人机在海上飞了一个多小时，最终稳稳地降落在平台甲板上。机舱里，货物完好无损。“那一刻我们相信，这条路走得通。”王伟涛说。

但“走得通”和“走得好”之间，还隔着许多细节。

最核心的难题是通信。湛江公司联合三家行业优势企业，共同组成科研项目团队，搭建了一套“空天地一体化”网络。这套系统能让无人机在远离陆地的地方保持实时联系，定位精度达到厘米级，画面和数据秒级回传。

另一个难题是“怎么管”。湛江公司开发了一套无人机指挥调度平台，把飞行申请、航线规划、任务分配全部线上化。平台负责人只需登录系统，简单操作后就能完成一次飞行调度。

“就像打车软件一样简单。”协调部朱晓明打了个比方。

如今，涠洲油田群和乌石油田群的平台和陆地终端厂已经全面接入这套系统。无人机每天清晨自动起飞，沿着预设航线完成巡检；中午穿梭于平台之间，运送备件和物资；傍晚回到甲板待命，随时准备应对突发状况。

截至目前，无人机累计飞行里程超1万公里，30公斤以下的小件物流和管线巡检基本实现无人机全覆盖。相比传统方式，作业效率提升三成以上，每年节省费用超2000万元，减少碳排放25000吨。

这场变革的意义，远不止于节约成本。

过去，对管线、船只，往往要等到问题显现了才能发现；现在无人机每天飞一遍，如果有船舶违规抛锚、管线异常，在萌芽状态就会被发现或识别。

更重要的是，应急场景下，无人机可以快速飞抵失控船只或落水人员上空，投送救生设备。台风过后，无人机可以第一时间升空，评估平台情况。未来，无人机还将承担物资库存盘点、环境监测、新材料应用等更多任务。

低空经济这个维度让整个海洋变成了一张立体可感知的网。无人机巡检和物流不仅大幅降低了碳排放，更将数字技术深度融入生产运营，为海洋油气开发注入了低空经济的新动能。

深度激活勘探开发数据资产、释放数据要素价值，是中国海油打造“数智海油”、赋能上游高质量发展的重要支撑。油气勘探开发数据体量庞大，各系统彼此割裂，数据孤岛林立，难以支撑深度分析与精准决策。跨专业、链条长的业务特性，更让数据关联逻辑隐蔽复杂。挖掘散落在各处的隐性经验、打通数据壁垒，都是研究总院数据湖团队亟待啃下的硬骨头。

面对重重挑战，项目经理刘兆年明确攻关方向：“我们要想办法把业务实体与数据关系编织成一张大网，让数据真正‘懂’业务。”自此，构建一个逻辑统一、物理分散、数据与智能双向赋能的体系架构成为团队的奋斗目标。

接下来的13个月，刘兆年带领团队聚焦油气核心业务，反复推敲每一种主数据的全生命周期与各业务阶段，逐项校验每一处数据关联。团队成员分工协作，整合海量的零散数据，搭建起可溯源、可推理、可赋能的业务知识图谱，实现了从数据归集到智能贯通、从经验存档到动态复用的跨越。

数据治理是另一块硬骨头。深耕数据治理多年的数智化专家李为冲清楚，数智应用的精度与实效，高度依赖前置数据治理的质量。他摒弃粗放式的数据拼接整合模式，结合勘探开发数据湖现状，明确治理核心方向；带领团队常态化开展海量数据清洗甄别、质量校验、纠偏补全工作，精准补齐跨专业、跨系统的数据链路断点，从根源上解决数据质量参差的难题，筑牢平台智能化运行的坚实底座。

为保障生产实效，数据湖技术团队负责人张垚态度坚定：“智能搜索问答达不到秒级响应不行，我们要继续优化索引逻辑，满足业务人员实时查数用数需求。”

为打磨一套适配上游的成熟方案，团队前后组织研讨交流300余场。会议室的白板写满又擦净，开发代码一遍遍更新迭代。大家严谨比对架构设计、实施链路与技术路线。纸上推演千遍，不如现场考察一回。为杜绝平台脱离业务、流于形式，数据湖团队奔赴系统内六家公司，面对面对接百余位现场专家。团队通过一场场座谈记录真实诉求，累计收集268条业务需求，摸排数百项业务堵点，建立问题清单闭环整改，让平台建设贴合实战、服务一线。

经过数据湖团队全员努力，团队成功搭建业务门户、综合查询、智能问数问答、数据分析四大核心能力板块，依托人工智能（AI）、商业智能（BI）前沿技术重构传统数据服务模式。通过精简60%操作流程，覆盖6类核心业务、50余个高频场景，实现油气全生命周期数据一键归集。智能模式打破“人找数据”传统局限，取数时效达秒级，AI建模效率提升三倍，切实推动数据从“资源汇聚”向“业务赋能”转化。

6月17日，随着“绿能云”LNG（液化天然气）运输船在上海市长兴岛命名交付，中国海油中长期FOB（船上交货）资源配套LNG运输船项目一期6艘17.4万立方米大型LNG运输船全部入列。

FOB一期项目6艘船舶分别以绿能瀛、绿能珠、绿能星、绿能月、绿能风、绿能云命名，每艘船长299米、型宽46.4米，“肚量”达17.4万立方米。船型由我国自主研发设计，集最新设计理念与最优技术装备于一身，既绿色又高效。船舶采用新一代双艉鳍线型，在中高航速段航行效率出色，加上所配置的新一代双燃料主机，与上一代船相比，单日航行减少碳排放10吨以上。

从2022年项目启动到6艘巨轮悉数交付，这不是简单的复制量产，而是一条从零起步到标准化成熟建造的进阶之路。一位项目负责人感慨，首制船“绿能瀛”建造阶段，团队逐步探索、反复试错，单船关键工序耗时久、协调难度极大。待到后续几艘姊妹船建造时，全套工艺、技术方案、管控流程全部打通，建造周期持续压缩，交付节奏稳步提速。四年深耕，国产大型LNG船自主建造能力跨越式提升。中国海油以自主运力建设为支点，完成了一场向“绿”转型的生动实践。

项目启动之初，货舱围护系统选型成为项目推进关键难点。行业内多数意见倾向沿用成熟传统系统，依托长期应用经验规避未知技术风险。

面对坚持传统系统可靠性、质疑新方案应用价值的观点，项目建造部经理张海涛立足全生命周期成本与低碳效益开展专项测算论证：若选用新一代NO96 Super 系统，货舱LNG蒸发率可由0.096%降至0.085%。数值看似微小，但船舶满载航行状态下每日可减少8吨LNG气化损耗，单船单日直接节约运营成本约4万元。在此基础上，他同步提出优化再液化装置处理能力，由3吨/小时调整至2吨/小时，单船可压缩建造造价60万美元。

截至2026年6月，5艘已投用船舶累计完成44个卸货航次，载运LNG超280万吨，为保供作出贡献，也将“绿色低碳”战略从理念转化为实打实的运力增长与减排成效。

如今，6艘“绿能”船全部入列，使中国海油LNG运力大幅提升，显著增强了我国LNG运输自主能力和国际贸易灵活性。经测算，6艘船每年可运回LNG约350万吨，可供900万个家庭使用3年。

当前，FOB二期项目6艘“绿能”巨轮建造正在加紧推进。这12艘驰骋深蓝的“绿能”巨轮，将为我国制造强国、海洋强国建设注入绿色动能。

东方1-1气田是海南岛工业和民生用气的重要来源。经过多年开采，东方1-1气田地层压力显著降低，原有气井天然气产能持续下降。对此，中国海油技术团队聚焦气田气藏二氧化碳占比达 50%~80%这一先天特征，提出在海上平台运用CCUS技术实现气田增产的创新构想。

近年来，国内能源企业在CCUS技术应用探索上取得一定成效，注碳增气技术也在陆地油气田的先导试验井被证实有效。但将陆地成熟工艺直接移植海上，存在适配性差、能耗高、运维复杂等困难。“平台上寸土寸金，陆地终端采用的通用脱碳装置体积太大，不适合海上平台。”“横着摆不行，能否把它们垂直布置？”针对项目落地的最大技术瓶颈，工程师们在项目设计阶段反复论证研究，决意在技术方案上实现突破。

按照东方1-1气田CCUS项目设计，项目团队要在海上平台有限的空间内搭建“产气—捕碳—回注—驱气—封存”全流程闭环。将提纯至99%纯度的二氧化碳回注进岩层，预计每年可永久封存100万至120万吨二氧化碳。二氧化碳可有效驱替地下滞留油气，烃采收率提升12.05%，气田服役年限延长15至20年，实现稳产保供与固碳减排同步落地。

项目工程师介绍，中国海油自主研发的膜—低温脱碳系统，是推动海上富碳气田群转型升级的核心技术，“就像给气田装上了一套全新的呼吸循环系统一样”。该系统可在海上复杂工况下高效提纯气田伴生二氧化碳，分离精度高、能耗损耗低，精准适配海上高湿、高压、空间受限的特殊工况。配套的余热回收、数字孪生智控、地层动态监测系统，则打通了海上碳捕集、深层安全回注的关键环节，形成适配海上场景的成套低碳解决方案。

此项目充分利用原有设施，要走出“以碳增产、以碳固碳、一碳多效”发展路径，将原本放空的伴生二氧化碳转化为优质资源，经济、生态、社会效益同步落地，推动产业价值的全面升级。项目沉淀形成的标准化运维体系，将为国内海上油气低碳开发提供实践样板。

项目建成后，东方1-1气田将完成三重转变：从粗放开采转向低碳精控，从碳排放源变为固碳阵地，从传统场站升级为绿色示范。

宁夏盐池的戈壁深夜，装置区灯火通明，映照着中国海油科研团队的身影，也见证了六年攻坚的时光。控制室里，温度、压力和纯度等数据在屏幕上闪烁跳动，紧紧牵动着每一位科研人员的心。气电集团技术研发中心液态技术研究所所长程昊带领团队全员坚守岗位，紧盯屏幕，捕捉装置运行的每一处细微变化。

这是项目试产调试最关键的冲刺夜晚。作为中国海油首个高纯氦气提取自研装置，这套设备实现工业化稳定运行，是从实验室迈向产业化的关键一跃，更是中国海油深耕战略资源领域的重要一步。经过反复校核与漫长守候，屏幕上跳动的氦气纯度数值终于不再大幅波动，稳稳定格在目标区间。“稳了稳了！5个9！”欢呼声打破深夜的寂静，大家紧绷多日的心弦放松下来。团队的坚守与付出终于让自主研发的核心技术走出实验室，扎根在生产线上。

高纯氦气是支撑航空航天等高新技术领域发展的核心资源，在保障国家能源安全和高端工业体系建设中具有重要地位。提升氦资源自主开发利用能力，是保障国家关键领域安全的重要课题。立足长远发展格局，中国海油主动担当，积极探索适配自身资源体系的氦气高效提取路径，全力筑牢战略资源自主保障能力。

从可控稳定的实验室环境到工况复杂的生产现场，技术落地的“最后一公里”充满挑战。项目攻坚的核心目标，是实现氦气纯度稳定达到99.999%的超高纯标准。调试初期，装置运行效果始终不及预期，氦气纯度反复波动，无法长时间稳定达标。各类工况参数难以契合预设标准，成为技术工业化落地的核心难题。

困境倒逼团队突破。通过全方位复盘排查，团队发现氦气纯度波动并非单一设备导致，而是诸多因素相互耦合所致。程昊带领团队果断跳出固有科研调试思维，摒弃局部整改的传统模式，坚持从整体系统层面全盘破题。

隔水管作为连通平台与海底井口的“深海咽喉”，设备采购长期被高昂的成本、漫长的周期困扰。早在2012年，国内就有厂商研制出隔水管样机。不少人提出疑问：已有成品样机，为何还要从零攻关？

“能造出样机，不等于能用在深海；能通过静态试验，不见得能扛住真实海况磨砺。”科研团队核心成员郭卫华道出症结。彼时的样机仅完成陆地理论验证，缺失深海实测数据，未经历洋流扰动、高压疲劳、长期振动工况的检验。与此同时，国内各平台混用多款进口隔水管，接口不同、备件不通、标准不一。如果不打造贴合实战、自主可控的全套装备，深海开发就难以掌握主动权。

“造得出，更要用得稳。”带着这样的信念，研发团队毅然开启了“从0到1”的攻坚之路，却很快陷入反复试错的漫长过程。试验数据的反复偏差、配套产业链的衔接不畅、深海工况的复杂莫测，如同层层海雾扰乱航线。质疑声再度涌来，有人说“沿用进口装备更稳妥”，有人劝“不必耗费心力反复试错”。

一边是不断承压的工期与成本，一边是屡次失败的试验与争议，研发团队肩上有千钧重担。无数个深夜，办公楼会议室灯火通明，桌上堆满报废构件和试验台账。大家对着失败数据逐条复盘，即使有时感到迷茫挫败，但依然咬牙坚持。

“不是每一次科研都会成功。反复试错本身，就是科研攻关的必经之路。”项目负责人宋春旺的坚定，稳住了大家的心。团队放下急于求成的心态，把每一次试验故障视作经验积淀。