从 “制造” 到 “智造”
看铜产业的数智蝶变
金新铜业分公司
走进金新铜业分公司，厂区褪去传统铜冶炼工厂烟尘弥漫、人声嘈杂的模样，厂房建筑物规划整齐，宽敞的道路洁净有序，两旁绿树和鲜花相映。厂房内鲜有工人来回奔走。火红的铜水与智能设备交相辉映，勾勒出新时代铜产业的全新画卷，让前来金新铜业分公司参观调研的人员彻底改变了对传统冶炼行业的认知，连连称赞。近日，安徽省2026年度先进级智能工厂名单公示，金新铜业分公司榜上有名。
一直以来，金新铜业分公司坚定走“智能化、绿色化、融合化”发展之路，将智能工厂建设理念贯穿项目设计、建设、生产经营全过程，摒弃“单点智能化”的传统思路，做到智能工厂建设与整体工程同时设计、同时建设、同时投用的“三同时”，依托集团公司有色智联工业互联网平台，在自动化、信息化建设基础上，引入大数据、人工智能等前沿技术，建立“1个智慧中心、1个工业互联网平台、N个智慧应用”以及智能装备，建成并投入22台套智能化装备系统，涵盖智能值守、参数检测、智能运输、智能仓储、在线化验等，实现了全厂生产经营全流程的数字化、集中化和生产过程智能化管控，形成具有行业标杆意义的智能工厂范式。
智慧大脑 · 全流程信息集中调度
来到该公司智慧控制中心大厅内，260平方米巨型电子显示屏铺满整面墙体，将工艺全流程及全厂生产、安全、环保、能源管理等核心数据进行全景式呈现，画面清晰流畅，数据实时同步，操作人员端坐操作台前，轻点屏幕便能远程调度全线生产，真正实现“一屏尽览全厂事”。
该公司以铜冶炼调度工作台为核心枢纽，搭建了覆盖冶炼、电解、渣选、硫酸、动力、公辅等工序的集中控制大厅，整合DCS系统、通信系统与智慧应用模块，形成覆盖从原料入厂到成品出厂的全流程数字化集中监视和管控体系，实时数据采集与分析，生产指令敏捷响应，现已实现全厂所有设备数据采集点位5万余个、1400余项视频数据、电子报表70张，上线系统功能600余项，形成该公司生产管理的最强“智慧大脑”和全域生产高效调度的核心枢纽，彻底改变了传统车间、工段、班组的层级管理模式，大幅精简了管理层级，提升了生产管理效率。
智慧物流 · 全流程智能化转运
国内首套贯通“阳极板—阴极铜”全流程的智能转运与仓储系统，实现了阳极板、阴极铜高速精准下线出入库、物料RGV小车跨车间高效转运、集成自动称重、贴标等功能，年节约人工与物流成本1640万元，年减碳量约1000吨，空间利用率提高60%左右。
原料库区，智能门式刮板取料机自动取料和供料，实现精准定位，自动调车和自动取料联动控制，现场无人化、智能化操作，提升劳动效率80%。
电解厂房里，行车凌空往复，精准吊装极板入槽，剥片机械手整齐剥离高纯阴极铜，RGV小车穿梭往返入库，堪称“智慧电解”。
偌大的渣包堆场，渣缓冷智能调度系统自动完成炉渣从受渣、电动平车转运、龙门吊吊装、渣包倒水及翻渣的联动控制和渣包全生命周期管理，年节约运营成本1344万元。
智慧生产 · 全流程智能化管控
熔炼区域，单体产能规模达到世界领先的闪速熔炼炉、闪速吹炼炉平稳运行，火红的铜水经圆盘浇铸机连续铸造成规整阳极板。
熔炼数模系统对配料和炉内工况进行精准监测、分析、控制，炉体稳定性大幅度提升，实现熔炼过程从“经验操作”向“模型驱动、智能闭环”的转型，同时大幅减少了天然气等燃料消耗。
皮带物料输送安全综合预警系统能够提前感知和预警皮带运行故障前兆，皮带运行稳定性大幅度提升，年创效约120万元。
渣选磨浮厂房内，磨矿和浮选专家系统自动控制和管理生产，实现生产状态和过程智能识别控制，偌大的厂房内几乎无人，堪称“黑灯工厂”。
化验中心楼内，机器人完成自动取样、研磨、定量、制样和分析等，样品远距离自动输送，制样、检测、数据处理完全自动化，样品检测效率提升20%，年减少成本210万元。
制氧站智能充装系统实现低温液体自动称重、自动充装，年创直接经济效益160万元。
科技赋能产业升级和高质量发展。该公司通过深度推进智能工厂建设，各项环保指标远远低于国家排放标准，处于行业领先水平，生产效率较传统工厂提升1.5倍以上，更将吨铜生产能耗降低10%，年节约成本超3000万元，同时，以智能化升级驱动供应链物流升级，年节约物流成本费用超5000万元，成为行业绿色智能升级的典范。
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