近日，巨力索具联合中船科技在江苏如东海上风电场，完成国内首创海上风机发电机无主吊更换实战作业。巨力索具自主研发制造的无主吊换装系统及专用工装，彻底摆脱对传统大型海上主吊船的依赖，仅搭配小型运输船即可完成风机核心部件高空拆装，运维效率提升 75%，以国产化高端装备破解行业运维痛点，打造出海上风电高效低成本运维的标杆方案。

当前国内海上风电正加速向深远海、大兆瓦机型发展，发电机、齿轮箱等核心部件的维修更换成为行业普遍难题。传统运维模式高度依赖稀缺的千吨级大型吊装船，这类船舶调度周期长、租赁成本高昂，且近海浅滩机位受地理条件限制，大型吊船难以进场。风机故障后维修周期大幅延长，不仅产生高额运维费用，还造成大量发电量损耗，复杂的海上工况也让作业安全风险居高不下。针对这一系列行业痛点，巨力索具结合海上高湿、盐雾、大涌浪的恶劣环境，携手中船科技量身打造轻量化无主吊吊装解决方案，从装备层面攻克传统运维模式的各类弊端。

本次作业的整套设备包含便携吊机、辅助吊机、主吊机及配套专用工装，依托风机原有结构搭建作业基础，无需外部大型起重设备介入。设备采用分体模块化轻量化设计，拆装、转运便捷，完美适配海上有限的作业空间；同时配套标准化三步作业流程，依次完成吊机组装、布设与部件拆装，操作简单、运行稳定。此外，该系统通用性极强，仅更换支撑底座、微调参数，就能适配不同型号的陆上、海上风机，还可通过迭代升级满足超大功率风机的运维需求，应用拓展空间广阔。

该套装备拥有多项填补国内海上风电运维装备领域空白的核心技术。设备采用高性能防腐工艺与抗扰稳定结构设计，可适应复杂海况，全方位保障作业安全；搭载自研智能操控系统，实现吊装平稳精准，有效保护风机精密部件，集成的多重监控功能更推动运维模式数字化升级。整套装备从设计、零部件生产到整机装配均实现 100% 国产化，拥有完全自主知识产权，打破海外技术垄断，综合性能优于进口产品。目前设备已完成车间演练、陆上测试、海上实操三重验证，技术成熟，可快速在全国风电场推广应用。

实战数据显示，传统大型吊船作业工期为 14 至 28 天，单次成本高昂；使用无主吊换装系统后，作业周期压缩至 7 天，发电量损失减少 50%。搭配小型运输船也大幅降低了船舶闲置成本，显著提升项目抗风险能力。海上风电运维成本占机组全生命周期成本的 25%-30%，该装备的普及将持续降低风电场长期运营投入，为深远海海上风电平价发展夯实基础。