固态电池被认为是锂电终局路线，当前商业化节点有望提前，产业加速进入核心催化期。
政策端，2025新能源电池产业发展大会上工信部建议“技术创新引领，系统布局全固态电池等新一代电池研发工作”，新一轮锂电技术竞赛中，固态电池占据技术博弈核心。
电池端，今年9月以来，国轩高科首条全固态电池产线目前处于中试阶段，G垣准固态电池即将开展冬标测试。亿纬锂能宣布固态电池研究院成都量产基地的揭牌，其龙泉二号10Ah全固态电池将应用于人形机器人和低空飞行器等。
车企端，长安汽车、奇瑞汽车、广汽集团、福特汽车和比亚迪等在固态电池方面均有进展。
根据供应链消息，头部电池厂和车厂年底前预计开启量产线招标，将确定相关设备和材料的供应商。
另据清陶总经理李峥博士在SAECCE2025上的演讲，半固态和全固态电池性能不同，存在差异化定位，两者将长期共存，半固态的规模效应为全固态提供产业基础。
本文重点聚焦固态电池三大核心方向：新技术、材料端、设备端。
01
固态电池行业概览
固态电池的核心在于使用固态电解质替代传统锂离子电池中的液态电解液。
相比液体电解质，固体电解质不挥发一般不可燃，在安全性和能量密度方面更具优势显著。
固态电池是全球下一代电池技术竞争的关键制高点。
当前全球各大企业持续投入大量资金，目标27年进行初步商业化。
近年来我国在政策端对固态电池重点支持，产业化大趋势确定。目标26年中建成gwh级量产线，26年下半年开启密集路试，27年开启示范性运营，细分场景开启规模应用，30年大规模商业化，行业预计开启万亿级市场。
全固态电池重要的性能关键在于固界面的接触问题。而接触问题的突破，重点也在于材料和制备工艺两端的优化。
“固-固界面问题”和“离子电导率提升”是固态电池当前待解决的两大方向，聚焦于等静压工艺与材料/制程创新两大路径。
02
固态电池新技术/材料方向
等静压工艺
等静压工艺是解决固-固界面致密化难题的优选方案。
该工艺通过三维均匀加压，消除固态电解质与电极间的孔隙和裂纹，提升界面接触质量，从而降低内阻和延长循环寿命。由此延伸出等静压的瓶颈工位和全制程的系统界面工程。
国内宁德时代、比亚迪等已启动等静压路径验证，推动设备选型与工艺工程化。例如，宁德时代采用温等静压技术，在500MPa压力、85℃温度下实现电极与电解质的致密结合，使离子电导率提升30%以上，内部电阻率降低20%以上，循环寿命延长40%。
海外三星SDI通过等静压工艺将电极密度提升至95%以上，显著改善界面接触与结构完整性。
传统等静压设备厂商：如瑞典Quintus、国内川西机器、钢研昊普、四川力能等，依托超高压技术壁垒，加速向固态电池场景转化设备。
锂电设备跨界玩家：利元亨推出自动化立式等静压方案，通过装载效率、自动化集成等突破推动产业化；先导智能推出卧式等静压设备；纳科诺尔在全固态电池工艺装备的开发进展-干法GWh级量产设备，转印设备优化固固界面接触，锂金属负极设备突破工程化瓶颈，等静压设备探索连续生产。
纳科诺尔全固态电池等静压示意图：
材料体系创新
通过材料体系创新和生产制程迭代有望有效解决固固界面结合难题。
诸如添加碘离子实现自愈式界面、ALD设备包覆界面缓冲层、单轴高压化成分容等方向。
现有锂电池生产线只需小幅改造即可适配。
电解质掺碘：在硫化物固态电解质中引入碘离子，形成“富碘界面层”，主动填充电极与电解质间的缝隙，降低界面阻抗。碘离子添加量<5%，原材料价格远低于贵金属或稀土元素。
碘化锂核心原料碘化氢（HI）属特种产品，全球碘化物原材料高度依赖SQM等外企。国内仅少数企业具备规模化生产资质，审批周期超3年，形成天然护城河。
以博苑股份为例，目前碘化物纯度实现4个9水平，匹配电池级别需求。通过长期协议锁定智利碘矿供应，确保原料稳定性，新玩家难以突破采购资质限制。10月份，博苑股份与当升科技签署协议，围绕碘化锂、硫化锂等关键原材料及硫化物固态电解质展开深度合作。荣旗科技参股四川力能 碘专利合作布局。
中国科学院物理研究所团队通过在硫化物固态电解质中引入碘离子，利用电场驱动其迁移至电极界面，形成“富碘界面层”。中科院物理研究所已与宁德时代、比亚迪等企业对接，原型电池中试线预计启动。
ALD设备包覆界面缓冲层：ALD（原子层沉积）技术通过交替沉积不同化学前驱体，在电极表面形成纳米级均匀薄膜，可有效隔离电解质与电极的直接接触，减少副反应并提升界面稳定性。
宁德时代采用ALD预沉积技术，降低等静压环节工艺难度；微导纳米的ALD技术通过交替引入前驱体气体，在基底表面逐层沉积单原子膜，实现亚纳米级厚度控制（1-5nm）。
03
固态电池材料端
硫化物电解质
从产业端来看，硫化物电解质是当前全固态电池领域的研究重点，也是降本的重要路径。
相比氧化物电和聚合物电解质，硫化物路线在能量密度和循环寿命上更具潜力。
离子电导率高，适配高镍正极和硅碳负极，被视为全固态电池的主流技术路线。
当前全固态电池向硫化物路线聚焦，以比能量400Wh/kg、循环寿命1000次以上为性能目标，确保2027年实现轿车小批量装车，2030年实现规模量产。
该路线全球头部企业已有较深技术积累，当前硫化物电解质主要绑定日企（出光、三井）或国内技术合作。
国内以宁德时代、蜂巢能源、恩力动力、高能时代、中科固能、国轩高科等为代表的厂商选择硫化物线路作为主要技术路径。
国轩高科发布采用硫化物技术路线的金石全固态电池，目前已实现装车应用，首款搭载车型为星纪元ET。此外，金龙羽、道氏技术、恩捷股份、容百科技、东方锆业等也在该领域积极布局。
不过由于不稳定性和电压窗口低且成本高，限制了规模化生产，降本为重点推进方向。
硫化锂
硫化锂是硫化物电解质的最大成本项，约占硫化物固态电解质总成本的50%-70%。
当前硫化锂价格较高，是制约硫化物固态电池大规模量产的主要瓶颈。
行业壁垒：硫化锂的合成壁垒高于硫化物电解质成型工艺，导致电池厂自研较少，且供应商格局相对集中，优于电解质环节，国内厂商占比约60%。
该环节主要布局厂商包括厦钨新能、上海洗霸、国瓷材料、恩捷股份、光华科技、华盛锂电、有研新材、容百科技、天赐材料、天华新能（江苏宜锂）等具备高纯硫化锂合成技术，部分已进入中试或小批量供应阶段，以及中科固能、瑞逍科技及湖南恩捷（恩捷股份控股子公司）等均有所布局。
厦钨新能全球最大硫化锂供应商市占率约35%，采用“氢气还原法”实现规模化生产，纯度达99.99%；国瓷材料通过“液相法 连续结晶”技术，将硫化锂合成周期缩短50%，成本降低30%；华盛锂电突破固态电池电解质及硫化锂生产工艺关键技术，高纯硫化锂制备采用液相法；天赐材料以硫化物电解质为核心，开发出基于硫化锂的固态电解质；恩捷股份聚焦硫化物电解质，开发超纯硫化锂、高电导固态电解质膜等核心材料，离子电导率达10 mS/cm以上。
正极材料
正极材料是制约电池能量密度提升的重要因素之一。
固态电池正极材料体系与液态电池高度重叠。
正极路线升级方向：高镍三元→富锂锰基（LRMO）→LMNO（锂锰镍氧化物）→高电压钴酸锂→无锂正极（如硫正极、空气正极）。
当前单晶高镍三元为较长时间内首选，单晶化、元素掺杂、表面包覆等材料改性将是正极厂的差异化能力，中长期将展望富锂锰基应用。
正极环节布局厂商包括容百科技、当升科技、湖南裕能、三祥新材、振华新材、杉杉等。
氟聚醚方向：近期清华大学化工系张强教授团队提出的“富阴离子溶剂化结构”设计新策略，成功开发出一种新型含氟聚醚电解质。可匹配4.7V高电压富锂锰基正极，实现了单一电解质对高电压正极与金属锂负极的同步兼容。新宙邦主导含氟溶剂开发，已推出适用于高电压体系的氟代碳酸乙烯酯（FEC）等添加剂。 天赐材料通过收购江苏国润布局氟化物产业链，间接支持氟聚醚研发。
负极材料
负极材料是决定电池能量密度、安全性和循环寿命的关键材料。
目前固态电池的负极材料主要有碳族负极、硅基负极和金属锂负极三类。
石墨负极能量密度已经达到极限，硅基材料的理论比容量高于石墨负极，被视为新一代锂电负极材料，而中长期将聚焦锂金属负极材料。
CVD硅碳有望成为主流，高性能低成本的多孔碳是CVD硅碳负极规模化关键。
传统负极企业：目前在硅基负极领域进展比较快的企业主要为传统锂电负极生产企业。贝特瑞全球硅基负极出货量第一，已批量供应松下、三星等。杉杉股份硅碳负极产能达5000吨/年，配套宁德时代、LG化学。 璞泰来通过江西紫宸布局硅碳负极，中试线已投产；以及翔丰华、尚太科技、中科电气等。
跨界布局企业：硅宝科技依托有机硅产业链，开发硅基负极粘结剂。 道氏技术通过收购佳纳能源布局硅氧负极前驱体。 石大胜华利用电解液溶剂优势，开发硅基负极用碳酸酯类添加剂。新安股份、鹿山新材、滨海能源等企业也依托自身产业链优势布局硅基负极。
锂金属负极：锂金属凭借高比容量 低电极电势，有望成为负极材料的长期迭代方向。赣锋锂业、天铁科技、英联股份、中一科技等在该方向重点布局。
集流体：传统铜集流体与硫化物电解质界面易遇水腐蚀，业界在铜箔表面镀镍进行防腐，镍集流体也有望成为可选负极；多孔铜箔具备轻量化、弹性大等特性，适配硅碳负极。嘉元科技、诺德股份、远航精密等在该领域均有所布局。
其他材料：与硅碳负极搭配的单壁碳纳米管：天奈科技、道氏技术、捷邦科技等；松井股份（适配胶框印刷工艺的UV胶）；提高生产效率、工艺迭代中的骨架膜：星源材质、恩捷股份、长阳科技等；海辰药业（电解质粘结剂）；ST威尔（铝塑膜）等。
04
固态电池设备端
固态电池的核心瓶颈之一在于设备放大与工艺优化。
设备是固态电池量产的关键，重点在于解决固态电解质与电极材料的界面接触和高效制备等难题。
全固态电池与传统液态电池产线设备存在显著差异且产业价值量显著提升，产业正面临从工艺到设备全面重构。
等静压设备
固态电池工艺上，选用等静压设备解决固固界面问题。
等静压机主要分为冷等静压机、温等静压机、热等静压机三类。其中，冷等静压是目前最常用的等静压成型技术。
由于对固态电池进行等静压操作时压力一般需要超过400MPa，因此对等静压设备要求比较高。
高端等静压设备领域存在对进口设备的依赖，国内企业正逐步突破技术壁垒，但均匀性待改进。
目前国内宁德时代、比亚迪、纳科诺尔、先导智能、利元亨、科新机电、中国钢研等企业均在等静压工艺上有深入布局。
干法电极设备
国内在核心工艺干法电极领域拥有领先优势的代表厂商包括具备全固态电池整线设备解决方案能力的先导智能、在干法电极设备领域拥有先发优势的纳科诺尔、已交付国内头部企业首条全固态电池整线设备的利元亨、已布局干法前段整线成膜技术的曼恩斯特、推出了第三代全固态干法电极工艺的赢合科技以及宏工科技（干法混料）、曼恩斯特（干法电极设备）、先惠技术（干法电极涂布）、软控股份（干法混料）等。
激光绝缘制痕设备
激光绝缘制痕设备通过超快激光（皮秒/飞秒级），在极片边缘精确刻蚀微槽或痕道，形成绝缘胶注入路径。随后填充UV胶并固化，最终形成封闭的胶框结构。
该环切要求激光刻蚀实现微米级控制，以适配固态电池对极片边缘绝缘的严苛要求。
德龙激光、赢合科技和先导智能等在该领域重点布局。例如，德龙激光聚焦极片制痕绝缘、干法电极激光预热、超快激光极片制片等关键技术；赢合科技掌握湿法涂布和干法成膜双路径设备；先导智能在固态电池领域以全工艺链覆盖为核心，激光复合转印和高速叠片均有所布局。
叠片设备
在固态电池中段设备中，叠片机有望取代卷绕机占据主导地位。
采用叠片方式生产的电池能量密度更高且内部结构更稳定。
当前叠片工艺是全固态电池的主流装配方案，叠片设备将正负极片与固态电解质层叠片成电芯。
海外丰田、QuantumScape等头部企业均以叠片工艺为核心推进全固态电池量产。
国内包括海目星、科瑞技术、先导智能、利元亨、奥特维等在叠片设备深入布局。
从电池端来看，当前宁德时代、比亚迪、国轩高科等多家锂电产业链头部企业对固态电池给出明确积极的指引，技术路线收敛，预计年内将有百MWh级中试线投产及固态电池上车验证。
目前固态电池产业链已进入产业化阶段，从性能体系、材料选择、工艺及上市进度看，后续产业化加速催化有望推动产业链各环节高速发展。
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