据电池中国了解，这是继《循环领跑未来：释放动力电池与关键矿产循环经济价值》后，行业首个以电池回收企业的视角发布的行业白皮书。值得注意的是，前者的发行单位是英国艾伦·麦克阿瑟基金会，宁德时代、华友循环等深度参与其中。

同为全球布局的跨国电池集团，欣旺达也率先进行电池回收布局，将其纳入集团核心一环，既有作为全球化企业的合规性要求和企业责任，更是基于对未来新能源电池市场强劲需求背景下，构建供应链闭环与资源安全保障，降低生产成本的战略考量。

不只是抢占千亿级“城市矿山”

更是改写未来十年电池竞争逻辑

当前，交通电动化、能源清洁化已经成为全球共识。国际能源署预测，到2030年全球新能源汽车动力电池市场需求将增至5.5TWh，到2035年将达到9.1TWh。相应的，未来全球电池产业对锂、钴和镍等关键矿产的需求，将增长三到四倍。

欣旺达亲自下场布局电池回收业务，其首要动机就在于要构建“生产→消费→回收→资源再生→生产”的产业闭环。动力电池中含有锂、钴、镍等关键金属材料，通过建立自主回收体系，欣旺达能够有效减少对上游原生矿产资源的依赖，规避原材料供应不稳定和价格波动带来的供应链风险。

截止到2025年，欣旺达生产的HEV电池在国内市场占有率已连续5年保持第一，全球市场占有率排名第二。

在新能源汽车领域，2025年欣旺达在中国新能源汽车装机排名中位列第六；在储能领域，欣旺达全球储能电芯出货量也已经跻身前十，储能系统（直流侧）全球市场出货量前五。

客户方面，在动力领域，欣旺达已经进入日产、雷诺、理想、东风、奇瑞、上汽、零跑等，全球40余家主流车企供应链。

在全球化产能布局上，欣旺达在中国、印度、越南、匈牙利、摩洛哥、泰国等国家，布局了多个生产制造基地，并在美国、法国、德国、韩国、日本、阿联酋、澳大利亚等国，设立了海外相关机构。

随着全球电动化进程的加速，对关键电池材料的争夺将日趋激烈。可以预见，未来谁能掌握稳定、低成本的材料供应，谁就将在未来的竞争中占据主动。而欣旺达将退役电池回收再利用作为关键一环，纳入其生态体系建设，就是着眼未来全球化市场爆发的供应链安全考量。

除了全球化发展的供应链安全考量，这也将改写未来车企与电池企业的合作逻辑。

研究显示，再生材料成本比原生矿低30%–50%。这就意味着，通过构建完善的回收体系，可以在电池生产成本上占据优势。

而如果把产业链延长来看，电池企业通过规模化的回收和技术创新，能拥有成本更低、供应更稳定的再生材料，进而在电池定价上，也可以帮助车企在未来获得成本更优的高品质电池，这无疑将提升车企在终端市场的价格优势。

对车企的影响远不止这一方面。欧盟《新电池法规》（EU 2023/1542）对电池碳足迹、最低回收率目标以及“电池护照”等都提出了强制性要求。EU 2023/1542要求电池产品必须含有一定比例的再生材料；国内方面，4月1日正式实施的《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》，也作了相应规定。

电池企业自主履行电池回收责任，从而可以帮助下游车企减轻或规避全球化的合规压力，这也将是车企在衡量电池供应商的关键指标之一。

再者，对于电池企业来说，废旧退役电池本身就是一座金矿，也是电池龙头们重点押注的下一方向。

废旧退役电池本身富含锂、镍、钴、锰、铜等高价值金属。随着退役电池量的激增，电池企业既可以通过回收利用废旧电池中的金属资源，显著降低原材料采购成本，从而降低动力电池的生产成本；同时也可以通过电池回收，打造新的利润增长点。

按照新能源出租车6至10年报废，新能源客车8至12年报废，非营运新能源车8到14年退役测算，2026年中国市场动力电池退役量约98万吨；2030年将超150万吨。

行业机构测算，到2030年全球废旧退役电池规模将破千亿元，到2040年全球电池回收市场规模将突破万亿元。

相信，未来会有更多电池企业加入这一赛道，将锂电池从制造毛利的竞争，向循环经济高毛利延伸。

极片黑粉回收率高达99%

欣旺达回收技术实现“领跑”

调研数据显示，目前行业普遍的废旧退役电池黑粉回收率在90%-95%之间。《构建韧性供应链：2026年锂电回收与绿色循环白皮书》显示，欣旺达再生材料公司在极片黑粉回收上，回收率已经高达99%。

据欣旺达介绍，该公司作为电池生产商，对电池结构、材料配方有着深刻的理解，这种专业性使得他们在拆解、破碎及材料修复环节具有技术优势。例如，在正极材料修复技术中，欣旺达再生材料公司更能精准把控修复材料的性能指标和要求，使其符合新电池生产标准。

图为欣旺达再生材料公司热解破碎线

据电池中国了解，目前欣旺达再生材料公司已经突破黑粉与集流体分离，纯度与杂质控制，以及工艺稳定性等技术瓶颈，黑粉回收率在行业率先做到99%。

此外，欣旺达对再生材料的回收利用，在行业还首创了“极片剥离修复技术”，极片修复后，在能量密度、循环寿命上都已经媲美“原生材料”。

这种技术最大的竞争力，在于其极致的成本优势。相比传统湿法冶金，通过极片修复技术，欣旺达再生材料修复产品的价格仅为新料的75%，制造成本降低超过50%，可显著降低电池制造成本。

据电池中国了解，目前欣旺达再生材料公司的极片剥离修复技术，在磷酸铁锂材料领域已经实现规模化应用。

写在最后>>>

电池巨头亲自下场布局退役电池回收，核心是依托全球化的客户服务和产能布局，通过打通电池全链条，锁定原材料自给、构建全产业链闭环，同时帮助下游客户应对政策与碳约束的合规压力，并锚定未来千亿级的增量市场。

对于电池企业来说，未来随着全球能源转型加速，既要考虑快速增长的原材料需求和供应链安全，也要考虑通过构建生态闭环，寻找更多降本和盈利增长点。显然，构建全球化的循环经济网络，已然是战略必答题，而非可选项。

但构建全球化的退役电池循环经济网络，需要庞大的电池产能、回收网络和技术优势，这显然也只有头部少数几家巨头具备这一能力。

下一步，欣旺达再生材料计划，将依托集团做合规电池回收业务，以此为基础，协同合作伙伴建设回收网点进行电池回收，协助主机厂建设回收网络，尽快将这种产业协同优势，转化为客户可感知的竞争力。