我，是首钢股份热轧产线上精轧机工作辊的轴承。每天托举着几十吨重的轧辊快速转动。
我的运行状态直接影响着轧制稳定性和产品的质量，毫不夸张地说，我是产线上举足轻重的“狠角色”。当然，我也不是单兵作战，每根工作辊上都有我的兄弟，而且还有一大群远方“表哥”——油膜轴承，他们工作在支撑辊上。
别看我们都是钢筋铁骨，却总被那些工人吐槽“太脆皮”“摸不准脾气”……虽然不想承认，但他们说的也有些道理，润滑不良、轴承座精度不足、轧机精度失衡等这些“小炎症”都会导致我们“发高烧”，然后就转不动了。如果没有人及时发现，就会造成生产事故。
我知道
追求产线高效顺稳运行
合情又合理
可是…可是…
我们也有难言的苦衷啊
近几年，随着降本增效持续推进，备件国产化的比例越来越高，大家的“体质水平”还没有达到高度一致性；为了追求极低成本，我们也赶上了“延迟退休”；长期在复杂的环境下高强度工作，“感冒发烧”是无法彻底避免的。
体温
正是反映健康状态的最重要指标
怎样能及时发现我“发烧”
这是一个大难题
我身处机组的内部，这里工况环境非常复杂，工人们只能手持测温仪远距离测量，他们得出的数据，也不是我的准确“体温”。因为还有轴承包包裹着我，而轴承包一直处于冷却水的冲刷中。
更让我哭笑不得的是，有时测温的工作刚刚结束，我就“发烧”了，真想大声喊住还未走远的测温人，但“没长嘴”的我却无能为力。我也深知工人们的辛苦，每个班他们都要来测三五次，不论酷暑严寒，他们在尽力地保证我的安全。
那么
有没有什么好办法
能解决这个难题呢？
说起这个
下面这个人比我更着急
他叫王万东
是热轧作业部的首席技师
他守着我琢磨，想不出办法，就出去外面取经。在一条同类产线上，他发现通过有线测温的方式，能够准确掌握我们的温度。但咱家的产线并不适用，因为没有预留线路位置，改造成本高得吓人，还会影响生产效率，这种方式的可操作性几乎为零。
这条路走不通
那就另辟蹊径
有线的不行
无线的是不是可行呢？
王万东翻遍国内同类产线的资料
发现还没有先例
“我想试试！”
有这个想法的人不止他一个
一个想创新敢创新的
攻关团队迅速集结到一起
攻关之路充满挑战
第一个拦路虎是测温元件的选择。
贴片式、磁吸式、探针式……林林总总不下十种，哪个能扛住现场的复杂工况，还能测得准？团队在模拟工况里反复对比、综合考量、逐项排除，最终锁定了适配的测温系统。为找到合适的探针型号，成员们对照轴承结构、元件尺寸、温度区间反复测算，筛选出最适合我的那一款。
测温元件选定了，安装又成了新的难题。安装后的探针一侧伸入轴承内，外侧的发射装置和电池吸附在轴承座上，但是在换辊吊装时，这些露在外面的零部件就很容易被夹钳碰伤，轻则失灵，重则报废。一群人围着下线的轧辊研究解决办法，经过反复设计，最终完美避开了天车夹钳的伤害。
无线测温监控系统
终于投入运行了
测温装置精准采集到
我的“体温”并上传至监控系统
系统画面上便实时显示体温值
还能形成温度变化曲线
团队梳理分析了大量的轴承故障数据，结合我和兄弟们所处不同机架的运转特点，测算出不同轧辊对应的合理的轴承温度预警值。
当实测温度超过预警值时，系统立即会对故障位置进行声光自动报警，负责人还能收到短信提醒。
岗位职工也不用蹲守现场，打开手机微信小程序，我们的实时“体温”一目了然。
一旦收到预警，将会第一时间联系生产人员，确认报警值无误后立即停机换辊，将那位“发烧”的兄弟及时请“下岗”。
系统试运行期间，团队始终保持精益求精的态度，持续完善功能细节、提升实用价值。他们优化的“智能变频”发射模式，在保证功能可靠的前提下，大幅延长电池使用寿命，有效降低运维成本，让创新成果更接地气、更具效益。
自系统投用以来
已成功预警5次轴承温度异常情况
降低损失约四十余万元
从对标受启发
到无先例可循的大胆探索
再到落地见效的创新成果
王万东带领团队
以技术创新破解生产难题
于荆棘之中蹚出一条新路
这正是“一引领两融合”
在热轧产线上最生动的注脚
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