近年来，受益于机器人技术的飞速发展、工业母机的升级换代以及人形机器人从实验室走向商业化量产，精密减速器的市场需求呈现出爆发式增长态势。然而，这一领域长期以来被国外巨头垄断，国内企业在技术、工艺、材料等多方面面临严峻挑战，行业壁垒高筑。但随着国家政策的大力支持和国内企业的持续研发投入，国产精密减速器行业正在逐步打破国外技术封锁，实现从无到有、从有到优的跨越。

本报告深入剖析了减速器行业的市场现状、竞争格局、技术壁垒、产业链上下游发展态势以及未来发展趋势，旨在为读者提供一份全面、深度的行业分析。通过对不同类型精密减速器的技术原理、应用场景、优缺点的详细梳理，结合政策环境、市场需求变化以及相关龙头企业的战略布局，揭示减速器行业在新时代背景下的发展机遇。

01

行业概述

1、减速器概念

机械设备一般由动力、传动与执行三大系统构成，多数机械设备的传动方式为齿轮传动，齿轮传动具有精密、高效、安全、可靠、性价比高等特点。由于多数机械设备不适宜用原动机直接驱动，因此需要通过减速器来降低转速、增加扭矩。

精密减速器是连接动力源和执行机构的中间机构，具有匹配转速和传递转矩的作用。减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作动力源（动力输入部分）与执行机构（动力输出部分）之间的减速传动装置。按照控制精度划分，减速器可分为一般传动减速器和精密减速器。一般传动减速器控制精度低，可满足机械设备基本的动力传动需求。精密减速器回程间隙小、精度较高、使用寿命长，更加可靠稳定，应用于机器人、数控机床等高端领域。

2、减速器分类

精密减速器主要分为谐波减速器、行星减速器、RV减速器、摆线针轮减速器等。

（1）谐波减速器

谐波减速器是一种依靠弹性变形运动来实现传动的新型减速机构，它突破机械传动采用刚性构件机构的模式，使用柔性构件来实现机械传动。谐波减速器主要是由波发生器、带有内齿圈的刚性齿轮（刚轮）、带有外齿圈的柔性齿轮（柔轮）三个基本构件组成。波发生器是一个凸轮部件，其两端与柔性齿轮的内壁相互压紧。柔轮为可产生较大弹性变形的薄壁齿轮。当波发生器装入柔轮后，迫使柔轮的剖面由原先的圆形变成椭圆形，其长轴两端的齿与刚轮的齿完全啮合，而短轴两端附近的齿则与刚轮完全脱开。谐波减速器具有传动比大、外形轮廓小、零件数目少且传动效率高的特点，一般放置在机器人的小臂、腕部或手部等位置。

谐波减速器利用错齿运动实现降低转速、增加扭矩。谐波减速器的工作原理通常采用波发生器主动、刚轮固定、柔轮输出的形式，波形发生器（椭圆形）作为输入端连接到电机轴上，并且被装入柔轮（圆形），柔轮的剖面被迫产生弹性变形，由圆形变成椭圆形。长轴处柔轮齿轮插入刚轮的轮齿槽内，成为完全啮合状态；而其短轴处柔轮与刚轮的齿完全不接触，处于脱开状态；其他区段的齿处于啮合和脱离的过渡状态。当波发生器连续转动时，柔轮将不断变形并产生错齿运动，柔轮与刚轮的啮合状态也不断改变，由啮入、啮合、啮出、脱开、再啮入，周而复始地进行，从而实现柔轮相对刚轮、沿波发生器相反方向的缓慢旋转，实现波发生器与柔轮的运动传递。

（2）精密行星减速器

精密行星减速器主要由太阳轮、行星轮、行星架、内齿圈构成，其减速传动原理就是齿轮减速原理。精密行星减速器工作时，通常是伺服电机等原动机驱动太阳轮旋转，太阳轮与行星轮的啮合驱动行星轮产生自转。同时，由于行星轮另外一侧与减速器壳体内壁上的环形内齿圈啮合，最终行星轮在自转驱动下将沿着与太阳轮旋转相同方向在环形内齿圈上滚动，形成围绕太阳轮旋转的“公转”运动。行星轮通过公转驱动行星架旋转，行星架与输出轴联接，带动输出轴输出扭矩。通常，每台精密行星减速器都会有多个行星轮，它们会在输入轴和太阳轮旋转驱动下，同时围绕太阳轮旋转，共同输出动力，带动负载运动。

行星减速器利用行星齿轮的自转和公转运动降低转速、输出扭矩。当太阳轮逆时针旋转、内齿圈固定时，行星齿轮需要同时自转和公转，在这种传动模式下，行星架在内齿圈上进行逆时针旋转运动，输出轴与行星架相连。由于太阳轮与内齿圈存在齿数差异，行星架的输出转速会低于太阳轮的输入转速，从而降低转速，提升扭矩，匹配惯量。在机器人领域，精密行星减速器是移动机器人核心零部件，主要与伺服电机、控制器共同组成移动机器人的驱动单元。

行星减速器主要有单级和多级两种结构。多级行星减速器在单级行星减速的基础上增加了多个级数，每个级数都由太阳轮、行星轮和内齿轮组成，形成级联结构，可以进一步减小输出轴的转速，提高输出扭矩。多个行星轮的使用分担了载荷，提高了减速器的承载能力，但每增加一个行星轮，就增加一对齿轮啮合，传动效率就会下降。多级行星减速器为了结构紧凑，通常共用内齿轮，即大齿圈，同时作为内齿轮也是减速器的外壳(机架)。

（3）RV减速器

RV减速器（Rotary Vector，旋转矢量）是一种精密的机械传动装置，最早由日本发明，用于实现高扭矩输出和高精度的旋转运动，通常适用于工业机器人基座、大臂、肩部等重负载的位置。

RV减速器的工作原理涉及正齿轮变速和差动齿轮变速，本质上是多级的减速传递运动。RV减速器通常由两级减速机构组成，第一级为正齿轮减速机构（行星减速器），通过行星轮和太阳轮实现第一级齿轮减速。第二级为差动齿轮减速机构（摆线针轮减速器），通过RV齿轮和针轮之间的啮合来达到第二级差动齿轮减速。因此，RV减速器又可被称为行星摆线减速器。

RV减速器是由行星齿轮减速机一级 摆线针轮减速机后级组成的二级减速机：

第一级减速：太阳轮与电机相连，电机带动太阳轮旋转，太阳轮带动行星轮同时转动，曲柄轴前后端分别与行星轮和RV齿轮（摆线轮）相连。行星轮旋转时，曲轴以相同的转速旋转。行星轮的齿数多，行星轮的转动速度慢于输入齿轮，实现第一级减速，一级减速比为行星轮与输入齿轮的齿数之比。

第二级减速：输入轴为第一级减速中的曲柄轴，曲柄轴的偏心部有通过滚针轴承安装的2个摆线轮（RV齿轮）。在外壳内侧的针齿槽中的针齿数比RV齿轮多1齿。曲柄轴旋转1周时，2个摆线轮也进行1次偏心运动（曲轴运动）。摆线轮沿着与曲柄轴运动方向相反方向转动1个齿，从而实现减速。

（4）摆线针轮减速器

摆线针轮减速器所采用的精密摆线传动技术，由德国LorenzBaraen于1926年提出，最初是一种使用外摆线作为齿廓的少齿差行星传动，由于其关键零部件为摆线轮和针轮，因此被称为摆线针轮减速器，是RV减速器的一种。

具体来看，摆线针轮减速器名称中的“摆线”是指摆线轮的实际轮廓为短幅外摆线的等距曲线。根据内切外滚法，摆线轮在形成时有基圆（固定不动）和滚圆，二者的圆心、半径不同，因此存在偏心距。滚圆与基圆保持内切并在基圆上做纯滚动。随后，设计一个固连在滚圆上的定点，在滚圆做纯滚动的过程中，该点的轨迹即为短幅外摆线。以轨迹上的点为圆心，以相同半径画圆，这些圆包络出的曲线为短幅外摆线的等距曲线，即摆线轮的实际轮廓。

摆线针轮减速器主要由输入机构、摆线轮、针轮及输出机构等部件组成：

输入机构：主要由输入轴、偏心轴和轴承组成。输入轴与电机轴相连，偏心轴有2个，径向对称地安装于输入轴上，分别用于安装相位相差180°的2个摆线轮；偏心轴与摆线轮之间通过滚动轴承连接。

摆线轮：以短幅外摆线的内侧等距曲线作为传动齿廓的传动齿轮，是摆线针轮减速器的核心构件。理论上一个摆线轮就能实现运动的传递，但实际机构一般采用两个相同的摆线轮沿径向对称安装，以使摆线轮在与针轮啮合过程中实现静力平衡，减轻振动，提高减速器的承载能力。

针轮：摆线针轮减速器的关键部件之一，主要由针齿壳、针齿销和针齿套组成。当摆线轮与针齿套相啮合时，针齿套可绕针齿销转动，因而将其与摆线轮啮合中的相对滑移运动转化为纯滚动，以减少啮合摩擦损失。

输出机构：输出机构主要由法兰盘、若干柱销和摆线轮上开有的柱销孔组成。柱销的一端固定在输出轴的法兰盘上，另一端插入两摆线轮端面的等分孔中，在柱销的悬臂上装有可移动的柱销套以减少摩擦损失。摆线轮上柱销孔推动着柱销转动，柱销固连着减速器两端的圆盘作为输出机构，由此将摆线轮的低速自转通过柱销输出。

3、精密减速器原理特点、参数、优缺点梳理

精密减速器的关键技术指标包括扭转刚度、减速比、传动效率、传动精度、传动误差、启动转矩、空程、背隙等。

各减速器具有不同的特点，适用于不同的应用场景。

RV减速机具高精度、大速比、高刚性、高过负载及长寿命、高疲劳强度特点，且振动小，噪音低，能耗低，常用于扭矩较大的机器人关节（腿腰肘三大关节），负载大的工业机器人，一二三轴一般都用RV减速机。由于RV减速器传动比范围大、精度较为稳定、疲劳强度较高，并具有更高的刚性和扭矩承载能力，在机器人大臂、机座等重负载部位拥有优势。

谐波减速机具有传动比大并且范围广、精度高、体积小、重量轻、传动平稳、噪声小、可向密封空间传递运动等特点。与一般减速器相比，在输出力矩相同时，谐波减速器的体积更小，重量更轻，这使其在机器人小臂、腕部、手部等部件具有较强优势。但随使用时间增长，运动精度会降低，一般用于负载小的工业机器人或大型机器人末端几个轴，除此之外还应用于航空航天、精密加工设备和医疗设备领域。

行星减速器以其体积小、寿命高等诸多优点，而被广泛应用于伺服、步进、直流等传动系统中。但行星减速器单级减速比小，想要提供高扭矩需要采用多个行星减速器进行多级减速，从而导致体积和重量增加。行星减速器应用领域包含移动机器人、新能源设备、高端机床、智能交通等行业。特斯拉Optimus机器人将行星减速器用于灵巧手部位，而部分机器人厂商则将行星减速器用于腿部、髋部。

摆线针轮减速器承载能力较高，传动精度较高，体积小、重量轻，多齿啮合带来传动平稳的优良特性，尽管众多的零件导致工艺较复杂，且精度相比谐波稍低，但其高承载能力使其在人形机器人腰髋等重负载部位有应用潜力。

4、产业链概述

精密减速器产业链分为上游、中游和下游三个环节。上游环节涵盖钢材、铜材等金属原材料，以及润滑油脂和各类加工设备的供应商。中游则集中在核心零部件的制造与精密减速器的组装生产，代表性企业包括纳博特斯克、哈默纳科、威腾斯坦，以及国内的绿的谐波、环动科技等。下游应用领域广泛，覆盖工业机器人、精密机床、半导体设备及人形机器人等多个高端制造场景。

02

政策助力减速器行业加快发展

受益于工业化进程持续深化，机器人及细分领域备受国家重视。为支持工业精密减速器行业发展，国家及地方政府颁布一系列政策、行业标准支持行业持续发展。国家层面上，工信部联合多部门多次颁布政策推动行业技术攻关、产品质量提升等。2023年工信部等五部门颁布《制造业可靠性提升实施意见》，其中提出机械行业重点提升工业机器人用精密减速器、智能控制器等关键专用基础零部件和高端轴承、精密齿轮等通用基础零部件的可靠性水平。2024年国家认监委颁布《质量认证服务强企业强链强县行动方案（2024-2026年）》，提出制定工业机器人整机安全认证实施规则、系统与集成安全认证实施规范、减速器安全及性能认证实施规则。

地方层面上，北京市颁布《关于贯彻落实的意见》、浙江省颁布《浙江省人形机器人创新发展实施方案（2024-2027年）》，其中提出持续推进减速器等核心零部件技术攻关及产业化进程，同时加强在产业链中核心零部件配套和协同能力。

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行业现状分析

1、经历过爆发阶段，精密减速器迎来稳健增长期

据MIR睿工业，2024年中国精密减速器市场规模达91亿元。从出货量口径，谐波减速器95万台，同比增长8.9%；RV减速器64万台，同比增长2.5%。谐波和RV减速器由于高精度、结构扁平化的特点主要应用工业机器人行业，受工业机器人增速放缓影响，市场规模增速相对较小；而精密行星减速器、精密蜗杆类减速器如滚子凸轮、蜗轮蜗杆主要应用在机床行业，受近年高端精密机床需求增长及国产替代拉动，机床行业对精密减速器需求增加，带动精密行星减速器、精密蜗杆类减速器较高增速增长。

2、工业机器人仍为精密减速器最大下游应用领域

2024年，精密减速器的下游应用中，工业机器人占比最高，达36%，得益于近年来该领域的迅速扩张，主要配套使用谐波减速器与RV减速器。紧随其后的是机床行业，占比为23%，以精密行星减速器为主。在新兴应用方面，人形机器人于2024年开始实现小批量生产，虽然当前占比仍较小，但随着技术持续进步和应用场景的不断拓展，其在工业与商业领域具备广阔的发展空间，未来有望成为精密减速器实现大规模增长的重要推动力。

3、行业竞争格局：国产减速器中低端替代加速，高端仍待突破

精密减速器市场呈现出“高端由外资主导、中低端由国产加速替代”的竞争格局。据MIR睿工业，2024年内资企业在中国市场的销量占比已达70%，但营收占比仅为57%。这一差异主要反映了国产产品在一致性与稳定性方面仍与外资存在一定差距。目前，国产减速器多应用于工业机器人中的简单搬运、上下料等中低端场景，单价相对较低；而在如汽车焊接等对性能要求更高、附加值更大的高端应用领域，仍以外资品牌为主导。

4、不同类型减速器市场存在区别，国产厂商差异化竞争

（1）谐波减速器

从国产化程度来看，国产谐波减速器替代相对明显。国产谐波减速器厂商正处于由“能用”向“好用”、“稳定可控”的升级过程中。据MIR睿工业，2024年我国谐波减速器市场内资厂商占据主导地位，市占率为81.5%，绿的谐波、来福谐波等一批本土企业在核心制造环节如柔轮加工、波发生器结构等方面不断取得突破，凭借较强的产能扩张能力、对本土客户需求的理解、以及性价比优势，逐步缩小与外资产品的差距。然而，从整体产品性能来看，尤其在精度保持性、扭转刚度、传动效率和使用寿命等核心指标上，以哈默纳科等为代表的外资厂商，依靠深厚的技术积累、领先的材料工艺、极高的一致性控制能力，依旧掌握着高端市场的较大影响力。

根据MIR睿工业《2024年中国精密减速市场解读报告》，目前国产谐波减速器厂商在材料应用、精密加工、装配能力及设计创新环节，与国际领先水平存在差距：

1、在材料层面，谐波减速器对钢材的强度、弹性模量和化学成分配比要求极为严苛，尤其是柔轮作为核心弹性部件，在高频循环载荷作用下需要维持稳定的形变能力。相比之下，国内在材料研发与质量控制方面积累尚不足，易导致柔轮强度和疲劳寿命不达标，断裂风险较高，对整机耐用性与稳定性影响大。

2、加工设备方面，谐波减速器的制造对精度要求极高，涉及多类高端数控机床及专用刀具。目前关键设备及刀具的专利大多掌握在日本等国外厂商手中。国内厂商在设备自研方面能力尚不足，且多数依赖进口设备，易造成制造精度不稳定、成本高、交付周期长，限制了大规模稳定生产。

3、在装配环节，谐波减速器内部结构复杂，零件配合精度要求极高，部分工艺环节对装配人员的经验和手工操作技巧依赖度高。而目前国内在标准化装配流程、自动化作业能力和人力资源储备方面相对薄弱，熟练技工紧缺，产品一致性难以保证，成为制约量产爬坡的瓶颈之一。

4、在设计能力方面，国产厂商普遍处于“跟跑”阶段，绝大多数产品在结构、形态和参数配置上高度借鉴哈默纳科等外资品牌，自主化设计和模块化开发能力不足。仅有极少数头部企业具备一定的创新设计能力和结构优化能力，但整体研发体系尚不成熟，难以满足高端客户对差异化、定制化解决方案的需求。

（2）RV减速器

2024年我国RV减速器市场迎来结构性转变，内资厂商占据主导地位。据MIR睿工业，2024年我国RV减速器内资厂商在出货量占比上首次超过外资，达到56.8%，主要得益于工业机器人零部件国产化的需求的持续增长，以及国产厂商在生产工艺、成本控制和交付响应速度等方面的持续优化。尽管如此，在高端应用场景如汽车主机厂焊装产线、高速重载工业机器人等，仍然更倾向于选择日本纳博特斯克、住友等外资品牌。外资厂商凭借多年积累的工艺优势和严格的质量控制体系，依旧掌握着高端市场较大影响力。未来，国产RV减速器能否进一步突破关键技术瓶颈，将成为决定其在高端领域实现替代的关键。

根据MIR睿工业《2024年中国精密减速市场解读报告》，当前我国RV减速器在产品性能、制造工艺与技术积累等方面仍与外资存在差距，同时部分内资厂商已在关键环节取得突破，逐步缩小差距并向中高端市场迈进：

1、在材料层面，RV减速器关键零部件对金属材料的颗粒度、硬度、强度及稳定性要求极高。国外厂商普遍采用定制化优质合金钢或特殊合金，结合严格的热处理与质量筛选体系，确保产品具备高强度、高耐磨性的同时，具备良好的寿命一致性。相比之下，国内材料体系尚不够成熟。

2、在加工工艺方面，外资企业大多配备高精度数控设备及自动化磨削中心，具备更高的齿轮成型精度、尺寸一致性及工艺稳定性，生产出的减速器运行噪声低、传动效率高、寿命长。内资部分领先厂商已实现关键部件的高精度加工能力，但整体水平仍需提升。

3、在装配环节，外资厂商长期坚持高标准工艺流程，采用精密间隙控制、配合公差修正、系统化测试等技术，确保产品在批量生产中的稳定性和一致性。内资企业在装配流程标准化、技工培养、调试能力建设方面仍有短板。

4、在核心专利方面，RV减速器的相关专利覆盖广、更新快，对国产替代路径造成一定约束。为打破技术依赖，国内厂商需加快自主研发进度，推进差异化创新和专利体系建设，从“绕开”走向“替代”，逐步建立起属于自身的核心竞争力。

（3）行星减速器

国外精密行星减速器主要厂家为日本新宝、德国纽卡特Neugart、德国威腾斯坦wittenstein等。国际领先的单级精密行星减速器精度可以在1 arcmin以内，寿命达到2万小时。国内精密行星减速器厂家包括科峰智能、纽氏达特、精锐科技、利茗等。

当前，以科峰智能为代表的国产高端精密行星减速器在传动精度、传动效率及噪声控制等核心性能指标上已接近或达到国际领先标准，已实现部分应用场景的进口替代，彰显了国产化竞争优势。然而相较于国际顶尖水平，国产产品在使用寿命与生产一致性等维度仍存在一定差距，需持续加强技术研发与工艺优化以推动整体性能的全面提升。

04

行业壁垒及难点

1、精密减速器技术壁垒

减速器制造整体是一个“系统工程”，在研发设计、材料处理、设备采购、工艺制造、装配成组、稳定批产等多个方面均有较高壁垒。国内生产高性能减速器的精密加工设备主要来自日本、欧洲等国外厂商，设计、材料、热处理、加工工艺、齿轮、轴承、密封、装配工艺、零件检测、成品检测等一系列环节均存在瓶颈。下面重点从材料选择、设计、加工工艺、设备资金等方面深度研究了精密减速器的技术壁垒。

材料选择：减速器的齿轮材料不合适可能导致零件过早磨损。齿轮材料选择时应保持较高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，从而使齿面有足够的硬度和耐磨性，芯部有一定的强度和韧性。以谐波减速器为例，柔轮周期性发生变形，其材质直接影响谐波减速器的使用寿命。目前国内使用材料的型号与海外厂商基本一致，但国内热处理工艺不够完善，材料杂质含量较高，材料性能与国外相比仍有提升空间。

元件加工：减速器制造壁垒在于各项工艺配合，包括齿面热处理、加工精度、零件对称性、噪音控制、先进设备等。1）下游机器人运作对传动准确性要求极高，关键部件（如摆线轮、曲柄轴等）加工精度要求高（通常需达微米级）；2）减速器持续工作能力（耐磨 精度保持 寿命）影响人形机器人成本，要求较高；3）国外先进加工和检测设备购置成本较高，且对设备调教能力和效率提升均有较高要求。

成组技术：减速器内部零件较多（尤其是RV减速器），多个零部件装配于同一外壳内，零部件在啮合程度、体积大小等方面具有一定关联性（如RV减速器行星齿轮机构要求相位一致），对高精度装配、高精度检测技术提出了极高的要求。

批量生产：机器人的操作需要具有高度的稳定性和一致性，因此对减速器大批量产品的稳定性和一致性上有较高的要求。精度保持性、产品一致性、减速器与机器人算法结合，是三项最核心的技术要求，一般需长达10年的基础理论和经验数据积累。

设备资金：减速器的高精度特性对制造设备和检测设备要求高，包括磨齿机、插齿机、滚齿机、磨床等，目前高端精密加工设备主要依赖进口，购置成本较高。具体来看：1）资金需求高：据GGII，在有一定技术积累情况下，RV减速器设备投入至少需2亿以上，核心零件针齿壳和摆线轮的加工设备从欧洲进口，单台均价超过1500万元；谐波减速器生产设备费用占整体投入70%-80%左右，5000万左右的设备投入才能实现小批量生产。2）到货周期长：部分减速器的设备交付期约1年左右，特殊设备则需要14个月甚至更长时间才能到货，对厂商的资金要求高。

2、各类精密减速器难点侧重

前文从材料选择、设计、加工工艺、设备与资金等方面梳理了精密减速器的技术壁垒。基于技术难度进行总体排序，能够认为RV减速器与谐波减速器整体制造壁垒相对更高，整体而言不同减速器的壁垒难点也各有侧重：1）RV减速器主要难点在于大量高精度的零部件需要极高的加工精度与装配技术，以及设备资金投入的高门槛；2）谐波减速器主要难点在于选择合适的柔轮的材料、齿形与加工工艺以保证柔轮的使用寿命；3）行星减速器主要难点在于加工精度要求高

（1）谐波减速器：主要体现在柔轮、刚轮的材料选择与制造工艺上

谐波减速器具备较高的技术壁垒，核心难点在于材料制备、齿形设计和生产工艺。

1）材料制备：柔性轴承需用超纯净钢冶炼技术。柔轮 柔性轴承需要承受周期性的变形，对材料的疲劳强度和纯净度要求极高。柔轮和柔性轴承材料目前多为40Cr合金钢，但国内提纯技术不足，导致材料杂质较多，影响产品的疲劳寿命。

2）齿形设计：新进齿形专利限制。齿形的精度直接影响传动效率和寿命，传统齿形设计如渐开线齿形和双圆弧齿形存在一定的局限性，而先进的齿形设计（如哈默纳科的“IH”齿形）被国外企业垄断，新进入者难以绕开专利限制。

3）生产工艺：齿形磨削工艺达到微米级。谐波减速器的加工精度高，误差需控制在1微米以内，多依赖于进口高精度设备，设备成本高昂，工艺需长期的经验积累；此外，谐波减速器的装配工艺复杂，其中柔轮和钢轮装配中无法完全自动化，还需根据总装技术要求进行精细调整和校正，新进入者难以在短时间内培养出足够经验丰富的技工。

1）材料选择：稳定性和寿命的关键，其中柔轮要求最高

谐波减速器的材料对其性能和寿命至关重要，其中柔轮 柔性轴承材料要求最高，国内仍主要依赖于进口。波发生器使用高强度合金钢，柔轮采用40Cr合金钢，刚轮采用球墨铸铁或碳素钢。

柔轮 柔性轴承材料最为关键，柔轮筒体壁厚较薄，承受椭圆周期性形变，材料要求良好的韧性和优良的切削性能，柔性轴承承受椭圆周期性应力发生弹性形变，材料更易发生疲劳失效，国内提纯技术与日本相比仍有差距，国产材料中存在夹杂物如TiN和Al2O3，夹杂物易在组织内产生应力集中，进而降低疲劳性能，目前国内仍依赖进口为主，未来有望实现国产化。

此外，谐波减速器材料非标准化，配方成为性能差异化的关键，如哈默纳克和斯菱股份在刚轮中使用球墨铸铁，相比碳素钢材料，其具备成本低，寿命长、切削性好、导热快、减少噪音等优点。

PEEK材料在谐波减速器可大幅减重、降低温升，更适合用于人形：PEEK材料在谐波减速器中主要用于替代刚轮/柔轮，其优势在于轻量化（可减重70% ）、自润滑（降低温升和噪音）以及耐腐蚀。然而，PEEK的刚性较低（需碳纤维增强）、长期高负载下可能蠕变（寿命下降20%），且材料成本高昂（约金属的5倍 ）。

头部厂商已有专利布局，新进入者已发布相关产品：哈默纳科、绿的谐波等头部厂商已有相关专利和技术储备，科达利子公司25年4月发布多款Peek材料谐波减速器，钢轮和外壳采用Peek材料注塑，计划用于人形机器人上半身关节。Peek谐波与传统谐波工艺有所不同，PEEK部件依赖注塑或3D打印，降本还需大规模生产。

2）齿形设计：不同设计方案，影响多种性能指标

齿形设计决定谐波减速器的啮合效果、传动平稳性和使用寿命。齿形设计是传动效果的关键，也是各家产品差异化的根源。通过优化的齿形参数，可实现更准确和平稳的啮合效果，并减少齿面接触应力，从而提升传动效率、平稳性和使用寿命。

哈默纳科率先开发IH齿形，啮合效果大幅提升，并布局大量相关专利，致使新进入者难以避开相关限制。国内企业通过多年自主研发，已实现齿形设计突破，产品性能与海外基本接近，如绿的谐波开发P齿形，大幅提升疲劳寿命、承载扭矩和输出效率，来福谐波开发LS齿形，扭矩容量和疲劳寿命大幅提升。

3）生产流程：高壁垒精加工领域，需要持续经验积累

谐波减速器的技术壁垒较高，需要持续的生产经验积累，瓶颈分布于热处理、加工、装配、润滑、检测等，各环节基本环环相扣，新进入者难以简单模仿。

热处理：高精度齿轮成型的核心，决定齿轮的硬度和耐磨性，需根据材料自主研发，需要长时间的技术积累和不断试错优化；

机加工：车削、滚齿/插齿，加工精度要求高，工艺效率有待提升，多依赖于进口设备，交付期约为8-12个月；

装配：工艺复杂，装配中无法完全自动化，还需要精细调整和校正，需要足够经验丰富的技工；

润滑：润滑脂高度依赖进口，其对寿命有显著影响，核心专利被美日企业垄断；

检测：检测需使用高精度测量设备，检测零部件的尺寸精度。

4）加工工艺：柔轮滚齿 刚轮插齿为主流方式

柔轮滚齿 刚轮插齿为主流工艺，不同厂家略有差距。齿加工分为慢走丝、插齿、滚齿等工艺，其中慢走丝加工精度高，但生产效率低，通常用于产品打样阶段；滚齿连续切割，生产效率高，但加工精度低，主要用于柔轮的齿形加工。插齿的生产效率和加工精度介于慢走丝和滚齿之间。

目前国内齿加工以柔轮滚齿、刚轮插齿为主，精加工设备依赖于进口，价值量高且交付周期长。

此外，不同企业工艺具备差异化，海外哈默纳科采用插齿 滚齿工艺，使用高精度的数控加工技术，精确度和一致性行业领先。国内的绿的谐波此前使用慢走丝工艺，后续或改完插齿 滚齿工艺，斯菱股份使用滚齿工艺。

5）设备：依赖于进口高精度设备，设备交付周期长

谐波减速器设备高度依赖进口，交付周期长约10-12个月。谐波减速器核心设备为慢走丝切割机、插齿机、滚齿机、超精密磨床和相关检测设备，国产设备与海外仍有较大差距，如国内机床重复定位精度≤5μm，而哈默纳科的设备重复定位精度≤1μm。因此，整个行业高度依赖德国、日本等海外品牌，交付周期较长，设备定制和到场安装约10-12个月。

（2）行星减速器：加工精度要求高

精密行星减速器主要的技术难点在于太阳轮、行星轮、内齿圈三大部件的生产加工。精密行星减速器对高精度的要求增加了生产制造难度。

1）设计壁垒

动力学设计：精密行星齿轮减速器精度要求高，在零件加工和装配中不可避免产生误差，结构设计和加工装配误差综合作用导致减速器可能出现振动等问题，严重时导致齿轮失效和整机损坏，需进行合理的动力学设计，进行动态性能优化。

耦合分析：精密行星减速器工作过程是流场、温度场、结构应力场等物理场复合作用的过程。高功率密度行星减速器体积小、热源较多、散热面积小，工作时产生大量热量，散热不足会导致减速器内温度升高，结构发生热变形。因此需考虑多物理场的耦合，如即流－固－热耦合、热－声－振耦合等。

2）加工工艺壁垒

齿轮加工工艺：需要将传统的普通精密车床升级为数控车床，采用专用高速数控干切滚齿机，并且配套研发高速系列干切滚齿刀具，从而优化工艺参数。

行星架加工工艺：需要采用自动化组合加工机床及组合夹具，实现精加工。

内齿圈加工工艺：齿圈的精度直接影响传动质量，薄壁齿圈零件加工工艺过程主要包括锻造毛坯→车削加工→调质→车削加工→插齿加工→渗氮热处理等多个步骤，较为繁琐，对精度要求较高。

（3）RV减速器：结构复杂，加工精度与资金要求高

RV减速器由高精度的元件组成，对材料科学、精密加工装备、加工精度、装配技术、高精度检测技术均提出了极高的要求，也存在显著的硬件设备门槛，尤其是高精度机床的投入。由于RV减速器本身由行星减速器和摆线针轮减速器组成，因此行星减速器和摆线针轮减速器的技术难点也是RV减速器的技术难点。同时，RV减速器有两级传动，不同零部件的生产一致性和精度要求高。RV减速器中，上一级1微米大小误差传导到下一级齿轮上可能会放大数十倍，经过多个机器人关节层层放大，最后误差可能被放大至几百倍，可能极大影响整体精度。此外，RV减速器的精密加工设备费用高昂，且采购周期1年以上，具有明显的设备资金壁垒。

1）设计壁垒：难点在于摆线轮齿廓和整体的公差分配设计

齿廓设计：摆线轮的齿廓是RV减速机的“核心线”，如果齿廓设计不准，工作中受力不均，齿轮磨损经过几百倍放大后，精度会受到较大影响。此外，还要考虑材料热变形弹性变形、齿轮啮合原理、齿轮传动位移、运动角度等多个影响精度的要素。同时，优化齿廓需要与理论齿廓的逼近程度较高，且留有满足润滑要求的齿侧间隙与径向间隙，设计门槛非常高。

公差分配设计：RV减速器的高精度特性对回差有较高要求，一般要求不超过1 arcmin，而公差分配需要把1arcmin的许用回差进行合理分配。然而，一台RV减速器有20多种零件，如行星架盖、主轴承、滚针轴承、行星底座、摆线轮、针齿壳、偏心轴等，多个零件均装配于同一针齿壳内，在啮合程度、体积大小等方面具有一定关联性，影响回差的因素众多，公差分配设计较难。因此，RV减速器的零件公差设计是其研发过程中的一大难点，公差分配不当可能会导致传动精度达不到预期的要求。

2）加工工艺壁垒：国产减速器厂家的加工工艺始终和行业龙头存在一定差异

RV减速器对尺寸公差和位置精度要求非常高，摆线轮、曲柄轴、针齿壳为最难加工的工件，加工精度要求高。

曲柄轴：曲柄轴承孔、外齿形加工难度高。曲柄轴承孔及中间工艺孔有孔径和位置度、垂直度等较高要求，对夹具的精度要求较高。

摆线轮：制造精度要求达到微米级。摆线轮较薄且结构复杂，热处理后摆线轮轮端面极易翘曲变形，无法采用常规平面磨工艺加工两端面，需要对摆线轮的淬火过程进行热力学仿真分析并选取合适的磨削量，以有效控制热变形量。此外，在实际的RV减速器传动过程中，为了补偿制造误差便于装拆和保证良好的润滑，不允许摆线轮齿与针轮齿之间没有间隙。因此，实际的摆线轮不能采用标准齿形，均须用修形齿形。摆线针轮的修形加工法（等距修形法、移距修形法和转角修形法）各有优劣，三种修形法也可组合使用（如负等距 负移距润滑效果好，降低对传动误差的影响；负等距 正移距可使啮合齿面接触应力分布均匀，受力状况明显改善），需要合理选取。

针齿壳：针齿壳的加工及装配精度要求高。针齿壳两端的角接触球轴承支撑孔方面的尺寸精度、形位公差与表面粗糙度都必须满足一定的精度等级，滚针孔的加工需具备较高的精度。

05

市场需求分析

下面详拆工业机器人、工业母机、人形机器人三大市场。

1、工业机器人：减速器最大的下游应用场景，行业需求逐渐复苏

进入智能化制造时代，工业机器人行业走上发展快车道。《中国制造2025》是我国装备制造业发展的重要方向，在这一发展过程中需要大量的以工业机器人为代表的高端智能制造设备装备，即以高度智能化和集成化取代传统制造业中脑力劳动的过程，工业生产过程将变的更加简单快捷。据MIR数据显示，我国工业机器人出货量从2019年的14.94万台上升至2024年的29.42万台，年复合增长率达到了14.52%。伴随着海外订单回流及用工难现象加速企业机器换人进程、下游行业和应用场景不断开拓、机器人产品性能及方案智能化程度提升，工业机器人市场有望得到进一步复苏。

2024年工业机器人市场呈现出机型间的显著分化趋势。协作机器人（Cobots）表现尤为强劲，全年同比增长28.2%，成为唯一实现两位数增长的机型，在众多品类中脱颖而出。SCARA机器人增长势头良好，位居其后，同比增长7.9%。相比之下，Delta机器人微幅增长，基本与行业水平持平。而传统的六轴机器人整体表现乏力，尤其是轻载型（≤20kg）产品，需求疲软，同比下滑1.4%。

单台六轴机器人中减速器的价值量约为11500元。以一台六轴多关节机器人为例，每个轴需要一个减速器，其中底座和肩部一般使用RV减速器，其余部位则使用谐波减速器（约4个），则需要2个RV减速器和4个谐波减速器。根据绿的谐波年报、环动科技招股书，按国产谐波减速器单价1,500元/个、RV减速器单价2750元/个进行测算，单台六轴多关节机器人中减速器的价值量为11500元。

根据睿工业《2025年中国精密减速器行业发展白皮书》，梳理各类型工业机器人对于减速器的配置要求和数量：1、10kg以下的轻负载六轴：六个关节均采用谐波减速器。2、10~50kg中负载六轴：通常采用谐波与RV的组合方案。3、50kg以上的重负载六轴：通常全关节均采用RV减速器。4、20kg及以下的轻负载SCARA：通常在旋转关节位置采用谐波；而Z轴多采用行星减速器或皮带传动结构。5、20kg以上的大负载SCARA：通常在关键关节全面采用RV减速器。6、Delta：基座关节多采用减速比相对较小的行星齿轮减速器，末端追加轴通常配置行星减速器。7、Cobot：通常采用谐波减速器。

工业机器人场景精密减速器出货量超百万台。据MIR睿工业，2024年我国市场用于工业机器人的精密减速器出货量约为109.7万台。预计到2025年，随着工业机器人在更多下游行业的加速渗透，以及国产品牌在市场中的占比持续上升，该领域的精密减速器出货量将增长至约116.2万台。从长期来看，工业机器人向智能化与柔性化方向升级，以及国产技术在高端应用场景（如汽车制造等）中的不断突破，将持续推动精密减速器市场实现稳步增长。

2、工业母机：减速器最核心的下游应用场景，零部件国产替代加速

我国机床正进入新一轮更新周期。我国2001年加入WTO后，机床产业迎来十年左右的高增长阶段：2000-2011年，金属切削机床产量从17.7万台提升至86.0万台，复合增速达15.5%。金属切削机床产量在2011年达到历史顶峰，并在2012-2016年保持在70万台以上的高水平。随着机床存量快速提升，2017-2019年机床行业进入低潮期，呈现逐年下行态势。2019年金属切削机床产量41.6万台，相比2011年高点的86万台下降52%；疫情后出口需求高增拉动金属切削机床产量由底部回升，2024年金属切削机床产量69.5万台，同比增长13.4%。机床更新周期一般为8-10年，考虑到2011-2014年金属切削机床产量高峰期，国内机床行业进入新一轮更新周期。

产业转型及自主可控推动机床行业向中高端迈进。相比于欧洲和日本聚焦中高端路线，国内机床产品多聚集在中低端，产品趋同，红海竞争；同时国内高端机床产业链配套尚待健全，基础材料、高性能功能部件竞争力弱，无法满足高端需求，导致目前用户对国产高端机床信任度较低。随着我国工业结构的优化升级，对作为工业母机的机床的加工精度、效率、稳定性等精细化指标要求逐渐提升，中高端产品的需求日益增加。在此大背景下，我国机床市场的结构升级将向自动化成套、客户定制化和普遍的换档升级方向发展，产品由普通机床向数控机床、由低档数控机床向中高档数控机床升级。

机床核心零部件国产化率低，对外依赖度较高。《中国制造“2025”》将数控机床列为“加快突破的战略必争领域”，其中提出要加强前瞻部署和关键技术突破，积极谋划抢占未来科技和产业竞争制造点，提高国际分工层次和话语权，近年来我国相继出台多项相关政策加快高端数控机床发展，高端机床国产化进程有望提速。据MIR睿工业，2016年我国数控机床国产化率为42%，到2024年提升至57%。当前我国高端机床数控系统、传动部件和功能部件等一系列核心零部件主要依赖日本及德国品牌，国产零部件使用率较低。从长远看，实现中高端机床国产化率提升是实现自主可控关键。

根据睿工业《2025年中国精密减速器行业发展白皮书》，在各类机床设备中，根据不同的刚性、精度、速度和负载需求，所采用的减速器类型存在较大差异，具体如下：1、卧式加工中心：由于对刚性要求较高，通常选用蜗杆类减速器。2、立式加工中心：对结构刚性要求相对较低，但对定位精度和传动精度要求较高，以蜗杆减速器为主，兼顾稳定性与精度输出。3、钻攻中心：注重高速、高精度与低负载运行，刚性要求不高，通常配备谐波减速器或蜗杆类减速器。4、龙门加工中心：负载大、刚性需求强且加工范围广，强调高速响应，因此多采用行星减速器。5、五轴加工中心：多采用直驱电机实现高动态响应和高精度控制，部分结构位置仍会配合蜗杆减速器使用。6、磨床：一般配置高精度蜗杆减速器，确保加工表面质量。7、车床：整体负载较轻，无需配置减速器。但在换刀装置中，可能会采用RV或行星减速器。

根据各机床减速器用量上限进行测算，2024年立式加工中心、车床、五轴加工中心、磨床、龙门加工中心、卧式加工中心、钻攻中心的出货量分别为12.7、16.5、0.8、3.3、0.7、0.7、4.4万台，对应机床领域减速器总需求量为59.8万台。

未来，随着数控机床技术不断升级与智能化发展，减速器市场将出现结构性变化：

1）五轴高端制造带动减速器需求升级：随着五轴联动机床在高端制造中的快速普及，市场对转台和摆头等关键部件的需求持续增长，进而带动了对DD马达与蜗杆类减速器的需求上升。

2）机床存量改造推动减速器市场扩容：我国作为全球最大的数控机床生产国，产业规模持续扩大，三轴机床存量庞大，催生出庞大的升级改造市场。

3）高精度与寿命并重：相比工业机器人、半导体设备等领域，机床行业对减速器的要求更为严苛。高精度仅是基本门槛，真正的核心在于“精度寿命”—即减速器需在长期高频运转、重载冲击及温度变化等复杂工况下，依然保持稳定的精度输出。

3、人形机器人：减速器最潜力的下游应用场景，方案逐步迭代、收敛

目前人形机器人领域主流的减速器配置方案为“谐波减速器 行星减速器”的组合。在人形机器人整机结构中，上肢与下肢的减速器数量大致相当，比例接近1:1。其中，上肢主要配置谐波减速器，因其对体积紧凑性、重量轻便性及传动精度要求较高，适用于对灵活性和精度控制有一定要求的操作关节。而下肢则多采用行星减速器，主要关注输出扭矩、传动效率、运行稳定性与耐久性，对体积和精度的要求相对较低。行星减速器适用于支撑、行走等对力量和可靠性要求更高的部位，且在成本控制上更具优势。

特斯拉Optimus采用谐波方案，能力多范围提高。目前特斯拉旋转执行模组构成主要为驱动（无框力矩电机） 传动（谐波减速器） 感知（编码器/力矩传感器）分为了三种，分别是20Nm/0.55kg、110Nm/1.62kg、180Nm/2.26kg。

单BOT需要旋转执行模组16个，对应所需要16个谐波减速器。旋转执行模组主要由手臂、腿部、躯干和脖子构成，覆盖肩、肘、髋、腰关节；每一个旋转执行模组对应所需要一个谐波减速器。每个单独的BOT都由14个直线执行模组和16个旋转执行模组组成，构成了其精密而高效的运动控制系统。这些执行模组通过精确的位置和角度控制，使机器人能够实现多样化的动作和姿态。模组的协同工作，为BOT带来了出色的机动性和操作灵活性，使其能够应对各种复杂的环境和任务要求。

按照特斯拉方案，单台机器人减速器价值量约为2万元左右。参考Optimus设计方案，若机器人产量分别达到10万台/50万台/100万台，参考国产品牌的定价，随着量产规模效应，假定谐波减速器单价逐级递减分别为1500元/1200元/1000元，有望为谐波减速器带来百亿元级别的新增市场空间。

按照国产全旋转模组方案，单台机器人减速器价值量约为3万元左右。参考MIR睿工业对于国产机器人全旋转模组方案的拆解，下肢采用12个行星，上肢采用14个谐波，假定行星减速器单价逐级递减分别为1000元/800元/600元，整体单台机器人价值量约为3万元。

谐波减速器在上肢、手臂等灵活操作部位的应用潜力巨大。行星减速器将在对成本控制更为敏感、精度要求适中的下肢驱动或中低端人形机器人中获得广泛应用。整体而言，谐波减速器预计将成为高性能人形机器人中的核心部件，而行星减速器则将扮演着支撑普及化与规模化的重要角色。

新型减速器有望持续渗透人形机器人关节方案。特斯拉Optimus旋转关节对负载要求高（180Nm)，目前主要是搭载的谐波减速器方案，但谐波减速器存在负载能力弱 疲劳问题，无法完美满足需求，因而存在对腰髋环节减速器升级迭代的需求。而行星减速器传动比小且精度不足，纯RV减速器体积和重量大，均无法完美适配需求。摆线针轮减速器（或升级迭代、优化的版本）兼具精度（较行星）和负载能力（较谐波），且（较RV）体积小、重量轻，同时具有较好的传动效率和传动比，成本也相对适中。能够认为，在摆线减速器的基础上进行性能、结构、材料等维度的优化升级，有望逐步满足人形机器人部分场景减速器的需求，具有较大的应用潜力。

当前摆线方案在机器人场景已有一定应用。25年4月，科盟创新发布七款机器人核心传动技术新品，涵盖轻量化、结构紧凑、扭矩/重量比与高精度&高负载稳定性四大技术方向，为人形机器人和工业自动化提供全新技术支撑，其中包含PEEK轻量化摆线减速机，可以实现±1.5%低波动率，空间压缩30%，抗冲击能力提升200%，适配紧凑型高负载任务，其PEEK材料的应用不仅大幅降低重量，同时具备出色的耐磨性和高强度。

动易科技推出准直驱一体化摆线关节模组，从底层零部件全栈自研，融合高精度摆线减速器、自研力矩电机、驱动系统与双编码器，做到背隙仅有1弧分，可承受5倍以上瞬时过载冲击力，具轻量化、高爆发、抗冲击、高精度、响应快、集成度高、稳定性强等特点。动易科技PhyArc系列关节模组创新选用轻质材料，在减轻重量的同时，让关节迸发出更强性能，同时为关节加入独特的散热方式，不至于过热，散热效率高，让电机在高功率运行时仍能保持稳定。

由Agility Robotics开发的双足机器人Cassie及其全人形版本Digit参考了鸟类行走机械结构，在腿部采用了摆线减速器，实现了高行走性能。摆线减速器能够实现高减速比和低摩擦，可实现扭矩的精确传递。摆线减速器具有负载力高、传动精度高、体积重量轻等优势，在人形机器人腿部等高负载要求的部位有应用空间。

人形机器人有望打开摆线针轮减速器应用空间。据QYResearch，在未考虑人形机器人需求情况下，预计2029年全球摆线减速机市场规模将达23.6亿美元（约170亿元人民币)，中国摆线减速机市场有望从2021年4.1亿美元增长至2028年4.4亿美元。目前摆线针轮减速器主要用于环保、建筑、电力、化工、矿山、石油等领域，未来需求放量叠加摆线减速器性能迭代，有望在人形机器人实现逐步搭载：能够认为新型减速器后续搭载路径将从负载要求最高的下肢，到负载较高的腰髋，以及负载要求一般的肩部等环节，打开“新型/摆线减速器”增量空间。

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发展趋势分析

后续减速器迭代方向：横（性能升级）、纵（机电一体化）并举。能够认为，减速器具备两大潜在的行业演进方向：升级和延展。

横向（迭代产品性能）：能够认为后续“新型减速器”的方向将继续朝高精度、大扭矩、高效率、小体积、小重量和高负载等方向持续演绎迭代，并有望在材料、结构等方面做持续的创新升级，从而打开在更多领域的应用场景。

纵向（机电一体化）：国内外领跑企业纷纷开发一体化模块。国际谐波减速器厂商提出“整体运动控制”，国内龙头品牌绿的谐波、双环传动也在推进机电一体化布局，将谐波减速器与电机、编码器、制动器、传感器等组合，提供高附加值模块化产品，打开半导体、光学、测量等下游市场。机电一体化供货有望成为未来的趋势。

07

相关公司

1、绿的谐波：国产谐波减速器破局者，布局精密旋转和直线运动核心产品

绿的谐波创立于2011年，公司是一家专业从事精密传动装置研发、设计、生产和销售的高新技术企业，产品包括谐波减速器及精密零部件、机电一体化产品、智能自动化装备等。公司产品广泛应用于智能机器人、数控机床、医疗器械、半导体生产设备、新能源装备等高端制造领域。公司在国内率先实现了谐波减速器的工业化生产和规模化应用，打破了国际品牌在国内机器人谐波减速器领域的垄断。

把握机器人产业发展机遇，布局旋转和直线运动相关部件。公司在精密旋转传动中重点布局了谐波减速器相关技术和产品；在精密直线传动领域公司正在积极布局了电静液伺服阀和反向行星滚柱丝杠等产品，适用于大负载、高抗冲击性、高频响的应用场景。据MIR睿工业，2024年公司国内谐波减速器市占率为24.8%，位列第一。

募投项目扩产150万台。人形机器人产业进入量产期，为应对需求的提升，公司通过首次发行和增发募集资金实现谐波减速器扩产，两次募投项目达满产后可以实现150万台谐波减速器产能扩张。公司已与国内外诸多知名客户形成稳定的合作关系，丰富的客户资源将为项目的顺利实施奠定了坚实的市场基础。公司有望借助下游市场需求增长红利，迅速提升市场份额。

与三花智控签订战略合作，双方同意在三花智控位于墨西哥的工业园内设立一家合资企业。双方将以合资企业为平台并在全球范围内开展深入合作，充分利用谐波减速器相关产品优势及三花客户关系、渠道资源优势，共同拓展全球市场，实现产业联动及互利共赢。

2、双环传动：全球齿轮领先企业，机器人减速器业务助力公司成长加速

浙江双环传动机械股份有限公司是全球专业齿轮制造领军企业、中国机器人减速器制造领军企业和中国新能源汽车齿轮制造领军企业，以“改变齿轮行业自给自足的格局”为己任，致力于为全球机械传动系统提供高速低噪、安全低碳的产品。公司主营产品：包括乘用车齿轮、商用车齿轮、工程机械齿轮、摩托车齿轮和电动工具齿轮、减速器及其他产品，主要面向车辆的电驱动系统、变速箱、车桥、电动工具、轨道交通、风电以及工业机器人等应用领域。公司在聚焦齿轮主业的同时，也拓展了智能执行机构、工业增/减速机（子公司环欧为主体）、机器人高精密减速器（子公司环动科技为主要实施主体）等新领域的产品。

环动科技专注于高精密减速器的研发、设计与生产，能够提供涵盖3~1000Kg负载范围的机器人解决方案，包括RV减速器、谐波减速器及机电控一体化关节模组、驱动执行器等，全方位满足客户需求。公司作为国内产销量领先的工业机器人RV减速器厂商，在RV减速器领域率先打破境外厂商技术垄断，实现了对进口产品的替代。公司下游客户已覆盖埃斯顿、埃夫特、新松机器人等国内头部企业，并实现对国际机器人公司的供货。公司已形成定制化产品设计能力、良好的品牌形象和业界口碑，并积累广泛的客户基础，公司作为国内RV减速器的领军企业，未来将持续伴随下游头部企业快速成长。

双环国内大功率新能源车齿轮市占率70% ，凭借当下规模与技术优势进行出海，有望打开新的增长空间。双环2024年海外营收13.1亿元，同比 18.5%，海外销售毛利率29.2%，同比 4.2pct。公司积极制定全球化战略框架，在技术、人才、产能、客户皆有深度布局，有望获得中长期持续增长的动力。

3、中大力德：精密减速器国产替代先锋，拓展机电一体化集成产品

中大力德始创于1998年，是一家集电机驱动、微特电机、精密减速器、机器人结构本体及一体化智能执行单元的研发、制造、销售、服务于一体的国家高新技术企业。其核心产品线涵盖了精密减速器系列、传动行星减速器以及多元化的小型与微型减速电机等。公司深耕于国家产业政策大力扶持的先进制造业，其出品广泛应用于工业机器人、智能物流系统、新能源产业、高端机床等多个领域，并在食品加工、包装机械、纺织设备、电子设备、医疗设备等专用机械设备市场中占据一席之地。

布局机电一体化集成产品，有望受益机器人增量需求。公司顺应行业一体化、集成创新的发展趋势，围绕工业自动化和工业机器人，形成了减速器 电机 驱动一体化的产品架构，推出“精密行星减速器 伺服电机 驱动”一体机、“RV减速器 伺服电机 驱动”一体机、“谐波减速器 伺服电机 驱动”一体机等模组化产品，实现了产品结构升级。

4、科达利：子公司科盟创新推出全球首款PEEK复合材料谐波减速器

电池精密结构件龙头，进军机器人关节赛道。公司为国内领先的电池精密结构件和汽车结构件研发及制造商。公司与台湾盟立和台湾盟英共同投资设立深圳市科盟创新机器人科技公司，注册资金1亿元。深圳科盟主要产品及技术领域，为精密谐波减速机、行星减速机、智能机器人关节、智能工业机器人精密零部件、控制器等，目标成为全球机器人关键零组件引领者。据复材网，科盟创新率先推出了全球首款PEEK复合材料谐波减速器，整体重量较金属版本减轻61%，扭矩/重量比提升74%。

一期建设产能达5万套谐波。科盟制造基地位于江门，目前正在进行产线建设，计划在第一年建设5万套谐波减速机研发和生产能力。未来项目三期完全建成后，可形成年产谐波减速30万套，行星减速器300万套。

5、斯菱股份：由汽车轴承拓展至谐波减速器，生产线已投产工作

汽车轴承知名企业。斯菱股份是一家专业生产汽车轴承的汽车零部件制造企业，主营业务为汽车轴承的研发、制造和销售，主要产品涉及轮毂轴承、轮毂轴承单元、圆锥轴承、离合器、涨紧轮及惰轮轴承等，主要面向汽车行业的售后市场和主机市场。公司建立了包括车加工、热处理、磨加工、装配等轴承加工全产业链的先进智造系统，运用自动化、智能化制造提高产品品质和运营效率，成为具有全球竞争力的汽车轴承制造商。

切入人形机器人零部件产业。公司主业的产业优势是精密零部件制造，与机器人零部件制造具有一定的协同性，部分研发技术及生产设备可共用。公司聚焦于谐波减速器的研发和量产，生产谐波减速器的核心设备已于2024年底陆续到位，预计2025年产生销售收入。2024年二季度开始立项投资，重点布局谐波减速器、执行器模组等机器人核心零部件的研发与生产。公司率先研发量产谐波减速器，已于2024年年底完成第一条生产线的投产工作。

6、国茂股份：内生外延，打造精密减速器第二成长曲线

国茂股份精密减速器产品主要为谐波减速器和精密行星减速器。由两个控股子公司主导：（1）国茂精密核心产品为谐波减速器等。2024年，国茂精密在四足机器人、工业机器人、精密加工机床等下游领域取得突破性进展，行业知名度和影响力显著提升。为某知名科技公司批量供应的传动部件，凭借其较高的重复定位精度以及传动平稳性，协助四足机器人在各种复杂、恶劣环境下稳定行走和作业；成功取得翼菲科技的试订单，并紧密推动其余潜在客户的样品开发、测试工作。（2）摩多利主要产品为精密行星减速器。2024年，摩多利产品发货量同比增加约10.91%，千台维修率同比下降约6‰。摩多利大力拓展产品应用场景，在智能搬运、机床、机器人、全自动折弯机、新能源设备等领域积极寻求业务机会。高端机床领域，摩多利与沈阳机床、海天精工、纽威数控等知名企业建立了合作关系。海外市场方面，摩多利通过法国合资公司，在欧洲市场积累了丰富的欧洲客户资源，并不断开拓优质客户；在韩国市场，瞄准3C、半导体、新能源等领域的潜在商机，已初步实现销售突破。

7、蓝黛科技：参股泉智博，瞄准机器人关节执行器

蓝黛科技业务主要为新能源汽车电驱系统零部件、汽车变速器总成及其齿轮轴等相关零部，主导产品涵盖新能源汽车、燃油乘用车、商用车三大门类；目前公司已开始拓展机器人关节执行器领域，通过参股泉智博，新型产业布局取得突破，符合公司业务拓展和优化产业布局的需要。公司与泉智博就机器人一体化关节及其核心零部件的研发、生产、测试及装配业务达成合作，将全力推进机器人关节执行器的产业发展，助力公司拓展发展空间，提升整体营运能力。

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参考研报

1.东莞证券-机械设备行业机器人系列报告（五）之减速器：机器人领域高渗透，下游需求增加拉动增量空间

2.国信证券-汽车行业人形机器人系列专题之新型减速器：摆线减速器有望成为人形机器人新的迭代方向

3.国信证券-汽车行业人形机器人系列专题之减速器：国产品牌有望迎来产业升级机遇

4.东吴证券-电力设备与新能源行业人形机器人深度研究系列八：谐波减速器，差齿传动，持续进化

5.五矿证券-机械设备行业寻找人形机器人的确定性：旋转关节投资机遇拆解

6.招商证券-机械行业机器人系列报告（十三）：人形机器人投资机会再梳理

7.西部证券-人形机器人行业专题报告：人形机器人赛道深度之减速器，减速增扭，需求倍增

8.东海证券-人形机器人行业：谐波减速器需求激增，国内企业拥抱国产化机遇