产量翻十倍：特斯拉 Optimus 离真正规模落地还有多远

电子发烧友网综合报道近日，一则来自特斯拉的消息在科技与资本市场同时引发震动：位于美国加州弗里蒙特工厂的Optimus人形机器人生产线，周产量已从今年第二季度的”数十台”提升至”数百台”，增幅约10倍。

管理层更向员工透露，公司希望在2026年年底前建立一条能够连续运行的自动化生产线，目标产能达到每周超过1000台。

值得注意的是，产量 “翻了十倍” 并不等于商业化已经成熟。目前从弗里蒙特工厂下线的 Optimus V3 并非计划向客户销售的最终版本，它更轻、摄像头更多、外形更像人，但商业版本必须满足更严格的耐用性与可靠性标准，才能进入市场。

在 7 月财报电话会议上，马斯克罕见地承认，Optimus 将是特斯拉有史以来最难规模化的产品 ——“量产爬坡史上最难”。他给出的理由很直白：几乎每一个零部件都是全新的，没有现成供应链，大量环节只能在公司内部完成。“上万个独立零部件，每一个都必须准确无误才能实现爬坡量产。”

特斯拉为此投入巨大：2026 年二季度资本支出近 58 亿美元，自由现金流两年多来首次转负，钱主要烧在自动驾驶、AI 与机器人业务上。5月份，特斯拉停产了弗里蒙特工厂的Model S和Model X车型，关停对应产线，将部分工人和工程师调至Optimus测试产线，同时从Model Y产线抽调数十名工程师支援机器人项目。马斯克对”4个月内完成拆除与重建”的计划速度表示惊叹，称之为”疯狂的快速度”。

量产的最大瓶颈之一，出在机器人最精细的部分 —— 手。知情人士透露，Optimus 的手部与前臂共包含逾 100 颗螺丝及其他小型零部件，目前仍需工人手动组装；手部触觉传感器的可靠性也存在问题。为此，特斯拉开发了一款内置触觉传感器的 “感应手套”，可单独更换、无需替换整只手，计划明年纳入量产版本。

第二个瓶颈是自动化装配的精度挑战，Optimus的零部件比汽车零部件小得多，装配精度要求远高于汽车生产线。随着产量提升，多个工位的固定零部件设备无法稳定确保将零部件精确对齐。一些新开发的工装和自动化设备并非总能正常运作，结果导致大量下线机器人需要返修。

第三个瓶颈是机器人还 “不会干活”。比制造更根本的，是 AI 能力。知情人士称，Optimus 目前仍高度依赖针对特定任务的训练和编程，一旦遭遇未经训练的任务或场景，表现就难以预测。特斯拉正尝试建立 “基础动作库”，用组合基础动作应对不同任务，但机器人学习一项基础任务仍需数天。

因此，“产量提升十倍” 是一个实打实的进步 —— 它证明 Optimus 正在从小批量测试走向真正的产线爬坡。但十倍之后，前方是更陡的坡：手部制造工艺、供应链质量一致性、AI 泛化能力，每一道都是需要逐一啃下的硬骨头。马斯克所说的 “史上最难”，并非夸张。