日前，集团公司在铜冶炼固废资源高值化利用领域捷报频传——金新铜业分公司灰渣资源化提质利用项目产出合格铁精矿，金冠铜业分公司首套尾矿铁回收工艺系统成功带负荷试生产，金隆铜业公司铜冶炼渣尾矿铁资源回收利用项目提前39天完成党建攻关目标。三大铜冶炼基地在尾矿选铁领域同步实现关键突破，标志着集团公司在铜冶炼板块形成了固废资源梯级利用的协同效应，资源综合利用水平迈上新台阶。

继2025年3月铜基新材料项目顺利投产之后，金新铜业分公司灰渣资源化提质利用项目于2026年4月9日破土动工，6月28日即投入带料试生产，经过多轮工艺调试，成功产出品位稳定在50%以上的合格铁精矿。灰渣项目从开工到产出合格产品，较计划工期整整提前3个月，刷新了集团公司固废资源化项目建设的新速度。

该项目核心在于通过磁选、分级、浓缩、过滤等联合工艺，将铜冶炼尾矿中的有价铁元素“吃干榨净”。采购公告显示，项目涉及粗选磁选机2台、精选磁选机1台，以及铁精矿水力分级旋流器、数百米矿浆管道和配套电力仪表系统的安装调试。5月7日，项目安装工程劳务分包成交，安徽同利防腐安装总公司以50.88万元中标。如此紧凑的工期背后，是该分公司对工艺参数的精准把控和对施工组织的科学统筹。

今年一季度，该分公司阴极铜产量完成计划的107.3%，铜精矿处理量、阳极板产量、硫酸产量均超额达标，尾矿含铜率较计划下降0.015个百分点。在智能化建设方面，金新铜业分公司2026年6月成功入选安徽省先进级智能工厂名单，渣缓冷智能化控制项目自动化完成率达98%，极板智能转运及仓储系统使用率超95%，正锚定“打造国内首个铜冶炼加工一体化全流程集中控制智能示范工厂”的目标加速迈进。

6月25日，金冠铜业分公司铜冶炼渣尾矿铁资源回收利用项目完成选矿二系统设备安装、单机试车、联动调试全部工序，顺利进入带负荷试生产阶段。该系统是该分公司首套尾矿铁回收专用工艺生产线，目前已稳定产出品位51.08%的铁精矿，成功打通铜冶炼渣中铁元素全流程回收利用通道。

该项目依托现有铜浮选生产线主体设施，配套新增尾矿铁回收成套工艺装备，采用同类磁选联合工艺，对冶炼渣残余有价金属进行深度回收。项目建设周期与厂区年度大修工期高度重叠，交叉作业多、施工难度大。属地选矿车间科学统筹大修任务与项目建设工作，细化施工方案，规范交叉作业流程，确保新建选铁工序与原有铜浮选工艺流程无缝衔接，全体干部员工坚守岗位、双线作战，高效完成设备就位、工艺管线对接与全线系统调试。

7月23日，该公司铜冶炼渣尾矿铁资源回收利用项目一次投料试车成功，较计划提前39天完成2026年度党建攻关目标。该项目被列为年度党建攻关项目，由该公司党委书记带头，班子成员与渣选党支部骨干全员参与。

项目于2026年4月获得环评审批，依托现有转炉渣尾矿库和脱水车间新建磁选厂房，年处理360万吨尾矿渣浆，可年产干基铁精矿19万余吨，生产全程为湿法作业，废水经循环系统沉淀后全部回用不外排。项目建设中，党员干部主动请缨、挂图作战，将“党员先锋岗”设在最吃劲的环节。面对持续月余的连绵阴雨、场地泥泞、机械作业受限等困难，团队创新采用“分区分块、错峰接力”流水作业模式，将设备安装与土建收尾精确到小时衔接。从3月1日打下第一根桩基到7月23日投料试车成功，144天昼夜奋战，建成了一条现代化回收生产线，更锻造出一支关键时刻冲得上、打得赢的党员队伍。

从金隆铜业公司到金冠铜业分公司再到金新铜业分公司，集团公司的铜冶炼版图在扩张，资源综合利用的基因也在传承。作为集团公司铜冶炼板块的主力军，各基地在资源综合利用领域各有积淀——金冠铜业分公司此前已通过熔炼炉渣每年回收含铜品位20%的铜精矿15万吨，相当于一座中型铜矿山的产量；金隆铜业公司则早在多年前就构建起多金属协同回收体系，实现了对铅、铋、碲、铼等多种元素的有价回收。金新铜业分公司充分借鉴兄弟单位成熟经验，在“金新速度”的驱动下后来居上，与金隆铜业公司、金冠铜业分公司形成了尾矿选铁领域“三足鼎立”的协同格局。

2个多月完成一套灰渣提质系统、144天建成一条选铁生产线——这些数字背后，是集团公司在“双碳”目标与长江大保护的时代命题下，对传统产业绿色转型的深刻作答：不是简单地做减法，而是用技术让每一吨资源都物尽其用。2025年，由集团公司牵头申报的国家重点研发计划“循环经济关键技术与装备”重点专项“长江经济带铜基材料产业集聚区无废产业链构建及集成示范”项目获得科技部批准立项，这是集团公司近年来首次牵头承担的国家重点项目。

下一步，三大基地将持续优化分选工艺参数，细化全流程生产管控体系，稳步构建规模化、稳定化、标准化的尾矿铁回收生产体系，力争项目早日实现满负荷投产。在长江之滨的铜都大地上，集团公司正以“点渣成金”的实践，书写着绿色冶炼的新篇章。