下半年，多家小圆柱电池企业同时迎来产能释放。

先是新能安宣布其JP40系列产能达到惊人的亿级体量、睿恩新能源近日宣布第二条卷绕装配线在常州基地正式投入量产、比克、鹏辉等老牌小圆柱电池企业也早已加入这场战事

除了国内生产基地，亿纬、天鹏（蔚蓝锂芯子公司）等正在紧抓海外小圆柱产能释放。

值得一提的是，几乎所有企业的量产产品都指向了同一个技术指标——全极耳/无极耳。

此前，全极耳技术的密集攻关大都体现在大圆柱上，且只有少量头部企业具备稳定的大规模交付能力。

随着全极耳大圆柱在去年迈入量产元年，相关技术可快速复制到小圆柱产线上。

但导入需要时间。除了新能安、蔚蓝等布局较早的企业可较快释放产能，今年全极耳小圆柱电池整体上满产满销，甚至是供不应求。电池企业密集开启扩产。

其中的“难”主要体现在两方面。

一是电动工具、具身智能、BBU、无机人、eVTOL等传统、新兴场景需求同时涌现，传统小圆柱性能已无法匹配，全极耳技术开始密集补位。

二是技术升级带来的制造层面的难，全极耳技术的一致性、良率等问题近两年得到集中解决，产线调试需要时间。毕竟到了2025年，才被视为全极耳大圆柱的量产元年。

因此，在技术迭代、多场景需求共振下，全极耳小圆柱产能缺口短期内难以快速填补。随着电池企业集中释放产能，全极耳小圆柱将在多个终端迎来集中配套，供不应求的局面有望在今年下半年到明年开始缓解。

回到全极耳技术最初的历史任务，一开始是为了让圆柱电池可以做大，其中既包含物理意义上的体积做大，也包含化学意义上的能量密度做大。

这一切的开端离不开特斯拉的押注。早年间，传统21700小圆柱一度成为特斯拉Model 3专用电池。

然而，几千颗小圆柱串并联的成本非常高，作为“精简”狂魔的马斯克，有着自己一套“白痴指数”哲学，他的目标是制造更大、更强、更便宜的电池。

但传统极耳设计无法满足电池做大的要求，电子的流通路径越长，内阻和发热问题就越严重。

2020年之后，全极耳技术在大圆柱上的探索几乎得到全球电池企业的集体攻关，并在2025年之后得到量产验证。

当最难啃的骨头被拿下，全极耳技术开始普惠至小圆柱电池。当新技术带来功率、续航、安全方面的全面升级，终端市场的替换总是最积极的。

不仅如此，由全极耳大圆柱带来的制造环节的革新，同样也是加速全极耳技术普惠小圆柱的重要因素。

全极耳小圆柱电池从实验室走向大规模量产，制造端需要完成一场系统性的“工艺革命”。

这场革命的核心，是攻克极耳成型与焊接。尤其是在探索极耳成型新路径上，行业正在积极优化揉平和切叠两大工艺。

揉平式内阻表现更佳，但金属碎屑易诱发自放电；切叠式碎屑风险更低，但与圆柱的适配性较低。

对此，以逸飞激光、海目星等为代表的本土设备厂商，推出了专用的高精度、高效率智能装配线。

例如，逸飞激光的产线效率已从传统的50PPM大幅提升至300PPM以上，甚至是400PPM的水平。

叠加传统场景深化与新兴场景爆发，全极耳小圆柱通过容量、倍率、安全、成本等多方面的升级，解决了多款终端的痛点，迎来了对非乘用车领域的新一轮渗透。

一是电子路径变化带来的功率提升。全极耳极大缩短了电子传输路径，内阻大幅降低，电池倍率也因此得到大幅提升，这首先改变了依赖瞬时大电流输出应用场景的用能条件。

对此，全极耳小圆柱有望率先在电动工具、电摩等场景实现规模化落地，其中的一大需求在于传统汽油场景的“油转电”。

一方面，随着全极耳技术渗透，使高压平台的搭建在小圆柱电池上成为可能，使其可进一步替代交流工具和汽油工具。

另一方面，锂电应用属于直流工具，全极耳技术的赋能，使锂电池的体积、重量、能量密度等相较之前的镍氢电池要改善很多，也使得锂电池性能可追平汽油应用。相关产品包括新能安 JP40、亿纬40PL、比克 40D、天鹏 40XG 等。

二是全极耳在安全与成本优化下带来的场景拓展。

安全方面，已有部分全极耳小圆柱通过了严苛“针刺测试”，证明了其在极端情况下的高安全性。同时，圆柱电芯本身的高强度钢壳结构稳定，不易鼓包变形。

最核心的一点在于，全极耳带来的内阻降低，从源头上减少了局部过热和热失控的风险。

值得一提的是，全极耳小圆柱在安全性上的极致保障，还演化出铁锂这一路线，其对标的是BBU 等场景。

成本方面，圆柱形态的高度标准化也利于大规模自动化生产。

即便目前主流企业对揉平、切叠等全极耳工艺尚未形成收束，但整体成本正随着工艺成熟、良率提升和规模化放量而快速下降。

而全极耳小圆柱成本的持续优化，对于具身智能、无人机、eVTOL等综合成本较高的新兴应用，起到了加速规模化落地的作用。

相关产品方面，新能安JP30、JP50 等多规格全面覆盖小型至中大型人形机器人、睿恩 RS50高镍系列也在卡位这条赛道。

在性能适配上，全极耳小圆柱通过高镍三元正极与新型硅碳负极材料体系的协同应用，实现能量密度对300Wh/kg的突破，以及持续放电倍率对10C以上的递进。

综合来看，制造端通过高端装备的突破、工艺路径的创新以及整线系统的智能化集成，同时结合多场景的需求爆发，正在将全极耳小圆柱电池从一项充满挑战的“概念”转变为可大规模、高质量生产且可落地的现实